Устранение ошибок и повышение качества производства через эффективную SQM

В промышленности ошибки, будь то человеческие или механические, приводят к дефектам продукции. В конечном счёте страдает качество производства, что негативно влияет на удовлетворённость клиентов.

Глобальная система на службе качества производства

Устранение ошибок — один из главных приоритетов любой компании, стремящейся к качественным целям. Внедрение SQM (Системы менеджмента качества) входит именно в эту логику. Только эта организация должна быть действительно адаптирована к специфике компании, чтобы предложить и поддерживать реальную эффективность. Одна модель SQM может идеально работать для одной сущности и совершенно не подходить для другой.

SQM задействует все человеческие и материальные компоненты, способные влиять на качество производства и удовлетворённость клиентов. Она требует сильного вовлечения гибкого персонала и руководителей одновременно с мощным мышлением и лидерством.

Эта система также не может быть полезной, если не связана с системным подходом к управлению, а также с процессным и фактуальным систематическим подходами для улучшения принятия решений. Наконец, фокус на клиенте и обеспечение того, что отношения с поставщиками выгодны обеим сторонам, завершают список элементов, определяющих успех SQM.

Действуйте проактивно, предотвращая возникновение ошибки

Произошедение ошибки в тот или иной момент почти неизбежно, если полностью надёжный (робастный) непрерывный процесс не существует для её предотвращения.

Пока-ёкэ (Poka-Yoke) — антиошибка, или «защита от дурака», система, разработанная для предотвращения этих аномалий и дефектов в промышленности. Она вносит изменения в производственный процесс, рабочее место и средства производства и техники для предотвращения ошибок. В промышленности Пока-ёкэ принимает различные формы, такие как создание асимметрий в кронштейнах или шаблонах для принуждения оператора устанавливать деталь правильно, или установку сигнализации, если условие запуска не соблюдается.

С своей стороны, использование FMECA (анализа режимов отказов, последствий и критичности) позволяет расставить приоритеты операций непрерывного улучшения, определяя порядок критичности (произведение вероятности возникновения аварии на тяжесть её последствий). Она подразумевает, через командный мозговой штурм, в котором участвуют все отделы компании, выявление вероятных ошибок на любом этапе производства и определение профилактических действий для их избежания.

Качество производства: какие ещё решения?

Как равноценный коллаборативный подход, метод 8D рекомендует создание 8-шаговых карточек для устранения корневых причин ошибок:

• определить рабочую группу
• описать проблему
• определить немедленные корректирующие действия
• установить реальные причины проблемы
• определить корректирующие действия
• развёрнуть и валидировать корректирующие действия
• определить профилактические действия и
• поздравить рабочую группу (8-й «D»: сказать спасибо).

Другой качественный метод, диаграмма Ишикавы основана на графическом представлении причин, порождающих эффект. Диаграмма в форме рыбьей кости, артикулируется вокруг 5 ветвей (называемых в промышленном жаргоне 5M): материал, материалы, метод, рабочая сила и среда. Полученный график размещает самые прямые измеримые причины ближе к центральному краю, чтобы выделить их.

Улучшение производства через лучшее техническое обслуживание

Без мощных машин невозможно обеспечить и выполнить устойчивое производство. Для этого операции обслуживания критичны. Больше недостаточно пытаться предотвратить неисправности, неэффективности и поломки машин для поддержания их в рабочем состоянии. Цель — также достичь улучшения производительности. На этом принципе основан TPM (Total Productive Maintenance — полная производительная обслуживание), подход, характеризующийся большим вовлечением ответственных операторов.

Это подход, приглашающий тех, кто работает напрямую с машинами, вносить вклад в их обслуживание и улучшения, потому что они знают их лучше всего. TPM использует инициативу и анализ оператора для улучшения производительности производственных инструментов.

Если он обнаруживает неисправность в машине, он знает, как её исправить, или может участвовать в поиске решения через инструменты и техники; он должен иметь возможность быть услышанным своим руководством. В конечном счёте, компания в целом выигрывает от такого обратного опыта, рекомендуемого TPM.

Используйте ПО для цифровых рабочих инструкций

Рабочие инструкции используются на бумажной основе, что порождает последствия для производства и общего качества. Поэтому мы рекомендуем промышленным компаниям использовать ПО для создания, автоматизации и управления своими рабочими инструкциями. Они предотвращают ошибки операторов и таким образом гарантируют выполнение работы правильно с первого раза. Узнайте больше о ПО для цифровых рабочих инструкций, свяжитесь с нами.