Завод BMW в Спартанбурге устанавливает мировой стандарт: мировой класс OEE и инновационное использование свального газа

Глобальный председатель совета — страстный сторонник надежного заводского обслуживания, философия, проникающая каждый уровень завода BMW Manufacturing в Спартанбурге, Южная Каролина.

Производственный, инженерный и логистический персонал часто с прямой 얼굴 говорит: «Не помню простоев в 2006 году» и «Оборудование не является камнем преткновения для нас». Это не пустая хвастовство; они отражают реальные, измеримые результаты.

Цели по общей эффективности оборудования (OEE) превышают 90%, когда отраслевой бенчмарк для мирового класса — 85%. Руководители завода утверждают, что эти цели не только достижимы, но уже превышены. Uptime в миссионно-критических зонах близок к 100%.

Стратегия обслуживания — долгосрочная, прогнозная дисциплина, охватывающая прошлое, настоящее и до семи лет в будущее. Реактивная работа составляет менее 5% общей нагрузки. Такой уровень надежности может звучать амбициозно, но это текущая реальность завода BMW Manufacturing в Спартанбурге.

Завод BMW Manufacturing в Спартанбурге, Ю.К., занимает 4,73 млн кв. футов и нанимает 4500 работников.

Высокая производительность — норма. Дункан Симан, менеджер по объектам/энергетике, описывает 14-летний объект как «в супер состоянии». Расположенный у I-85 и в нескольких милях от международного аэропорта Гринвилл-Спартанбург, завод — единственный в Северной Америке сайт мюнхенского BMW Group и единственный источник для X5 SAV, Z4 роадстера, Z4 купе, M роадстера и M купе.

Более 2000 высокотехнологичных, сильно кастомизируемых автомобилей собирается здесь еженедельно. Культура производительности BMW простирается от дороги до цеха.

«Мы подходим к надежности более строго», — говорит Симан. Фил Волينو, помощник менеджера по обслуживанию цеха сборки, эхом отзывается: «Во всем, что мы делаем и отслеживаем, мы целимся в 100%». Герман Адамс, специалист по планированию обслуживания кузовного цеха, добавляет: «Люди, покупающие BMW, платят за инженерию и качество, а не за поломки завода».

Для достижения совершенства обслуживания BMW фокусируется на двух уровнях:

• Макроуровень: Обеспечение способности оборудования удовлетворять операционные требования.
• Микроуровень: Планирование всего обслуживания и его проактивная диспетчеризация, а не реакция на простои.

Объект производит BMW X5 SAV, Z4 роадстер, M роадстер, Z4 купе и M купе.

Культура надежности уникально немецка в акценте на планировании. Коммуникационный менеджер Банни Ричардсон отмечает: «Если вы проведете здесь день, вы удивитесь, как часто используется слово "планирование"». Немецкое лидерство, олицетворенное д-ром Норбертом Райтхофером, бывшим председателем BMW Group, давно выступает за совершенство обслуживания, традиция, восходящая к его роли планировщика обслуживания в Мюнхене в 1980-х.

В конце 2005 — начале 2006 завод перешел от двух линий сборки к одной, консолидировав все SAV, роадстеры и купе на одной линии.

Райтхофер, ставший председателем 1 сентября 2006, ранее был президентом завода Спартанбург (1997–2000). Волينو говорит: «Страсть д-ра Райтхофера к обслуживанию отражается в продолжающемся фокусе завода на этой области». Адамс добавляет: «Высокий уровень лидерства понимает, что центр прибыли — это производительность линии, а не офис».

Местное управление уполномачивает техников, известных как ассоциированные по обслуживанию оборудования (ESA), формировать практики обслуживания под уникальные нужды завода.

Шерри МакКроу возглавила успешный переход к гибкой одно-линейной сборке.

4,7 млн кв. футов завода разделены на четыре единицы — Кузовной цех, Сборка, Покрасочный цех и Объекты/Энергетика — каждая с уникальным подходом к обслуживанию.

• Кузовной цех: Интегрированная модель, где ESA работают рядом с производством и качеством под руководством супервайзера цеха. 106 ESA работают 10-часовые базовые смены с 2 часами обязательного сверхурочного, уходя рано, если линия работает на пике после 10-го часа. ESA — мультикрафт техники, выполняющие профилактику, предиктивку и корректирующую работу, при этом предиктивное обслуживание — ИК-термография, мониторинг тока двигателей — на первом плане для 477 роботов, доминирующих в цехе.
• Сборка: Более традиционная структура с 65 мультикрафт ESA, подотчетными менеджеру по инженерии сборки/установки Б.Дж. Уоткинсу. Смены зеркалят кузовной цех, но профилактическое обслуживание составляет большинство внутрисменной работы. С всего девятью роботами 75% ППР выполняются во время работы линии.
• Объекты/Энергетика: С 23 сотрудниками, включая 18 ESA, это подразделение сильно опирается на подрядчиков, выполняющих 30% работы. Симан замечает: «Мы работаем стройно и фокусируемся на управлении оборудованием — задачах, которые можно аутсорсить, например, замена воздушных фильтров».

Пока каждая единица работает независимо, они сотрудничают через восьмичеловечный Комитет по управлению обслуживанием завода — представители каждой единицы — обеспечивающий надзор за инициативами M&R.

Дара Ледфорд, Бриггс Гамильтон и Клив Бофорт обсуждают инженерные проекты, связанные с объектами и энергетикой.

Цифровые активы BMW Manufacturing, размещенные на www.bmwusfactory.com, включают почти три десятка видео и слайд-шоу, охватывающих историю завода, планировку и производительность. Хайлайты — таймлапс конвертации в одну линию и документальный фильм о проекте Landfill Gas-to-Energy, доступные через Media Center и Community сайта.

Цифры говорят громко. Обслуживание — ответственность всей компании — «Все владеют обслуживанием, надежностью, uptime и OEE. Это командная игра», — говорит Адамс. Ключевые метрики: OEE, uptime, процент реактивной работы. OEE рассчитывается как Доступность оборудования (EA) × Эффективность оборудования (EE) × Качественный коэффициент (QR).

• Доступность оборудования: Плановое время работы минус простой, деленное на плановое время работы.
• Эффективность оборудования: Произведенные единицы × время цикла, деленное на плановое время работы.
• Качественный коэффициент: Всего единиц минус бракованные, деленное на всего единиц.

Волино отмечает, что BMW использует целевую скорость на основе единиц, а не максимальную скорость для расчетов. Целевой OEE цеха сборки ~93%, с EA 98,5% и EE 98%. Объекты/Энергетика целят 90%, но в среднем дали 93% в 2006. Uptime критического оборудования регулярно превышает 90%, сборка сообщает до 99,4%, складское оборудование — 99,99%.

Дополнительные достижения:

• Реактивная работа <5% от общего объема.
• Соблюдение плана 88%, цель 90%.

Шерри МакКроу подчеркивает: «У нас не много проблем с оборудованием. Оборудование не является камнем преткновения для нас».

Ключевые факторы этой производительности:

• Анализ корневых причин: Расследование «5 почему» стандартно для поломок >10 минут, обеспечивая устранение истинных причин.
• Lean Six Sigma: Четыре мастер-черных пояса, 18 черных поясов и 20+ зеленых поясов ведут данные-ориентированные проекты по всему заводу.
• Стандартизация: Переход на PLC Siemens по всему заводу выравнивает оборудование глобально, упрощая поддержку и повышая uptime.
• Проектирование для поддерживаемости: Конвертация в одну линию переместила шкафы управления наверх для легкого доступа и снижения интерференций от производства.
• Мониторинг состояния: Датчики теперь отслеживают критические компоненты, подавая данные в CMMS и SAP для проактивных наряд-заказов.
• Total Productive Maintenance (TPM): Активности TPM варьируются по единицам, укрепляя владение у производственных работников и подрядчиков.
• Непрерывные изменения: Семилетний цикл новых моделей и оборудования держит процессы обслуживания свежими и в линию с передовой технологией.
• Долгосрочное планирование: Excel-базированные семилетние планы обслуживания идентифицируют крупные и малые активности, обеспечивая устойчивость активов.

Экологическое лидерство завода не менее впечатляет. Проект Landfill Gas-to-Energy, начатый в 1999 после дискуссий с программой EPA Landfill Methane Outreach, захватывает метан с ближайшей свалки Palmetto через 9,5-мильный трубопровод и питвает турбинные генераторы на месте.

Проект дает три ключевые выгоды:

• Снижает выбросы парниковых газов, эквивалентно уходу 61 000 американских автомобилей в год.
• Преобразует метан в электричество и тепло для завода.
• Генерирует значительную экономию затрат.

Сегодня 63% общей энергии завода поступает от свального газа, делая BMW первой автокомпанией в мире, питующей свой покрасочный цех зеленой энергией.

Подробнее о свальном газе и его применениях: www.epa.gov/lmop.

Путь BMW Спартанбург иллюстрирует, что совершенство — непрерывный процесс. Пять лет назад использование CMMS было минимальным; сегодня SAP отслеживает ППР, предиктивное обслуживание — рутина, цели OEE достигнуты или превышены. Но лидерство признает, что изменения необходимы: «Если ты не меняешься, ты отстаешь», — говорит Билл Рамси, менеджер логистики склада.

Шерри МакКроу заключает: «Планка поднята. Наши клиенты подняли её. Теперь мы должны выполнять на этом более высоком уровне». В словах известного слогана BMW, «ultimate driving machine» начинается с «ultimate reliability machine».

Основные характеристики завода

• Завод: BMW Manufacturing, Спартанбург, Ю.К. (первое производство: сентябрь 1994)
• Размер: 4,73 млн кв. футов; 1150 акров
• Занятость: 4500 не-юнионных работников, 200+ в обслуживании
• Продукты: X5 SAV, Z4 роадстер, M роадстер, Z4 купе, M купе
• Мощность: ~2000 ед./неделю; 104 632 ед. в 2006 (65 876 X5, 29 331 Z4, 9 425 купе)
• Вехи: 1 млн-й автомобиль 28 февраля 2006; первый автомобиль: 318i 8 сентября 1994
• Энергетическая инновация: Свальный газ обеспечивает 63% энергии завода; сокращает CO₂ эквивалент 61 000 автомобилей в год