Точное литье нержавеющей стали в оболочке: передовое производство сложных деталей

Почему мы должны выбирать литье в оболочке для деталей из нержавеющей стали?

Некоторые продукты из нержавеющей стали со сложными структурами не могут быть произведены гибкой и другими обработками, в то время как мы можем выбрать литье в оболочке, от восковой формы к песчаной форме, и затем литье жидкой нержавеющей стали, для производства таких неправильно оформленных полых или твердых деталей.

Преимущества точного литья нержавеющей стали:

Различные детали могут быть произведены из разных восковых форм.

Недостатки точного литья нержавеющей стали:

Низкая точность и высокая шероховатость поверхности литейного бланка.

Процесс точного литья нержавеющей стали

1. Кастомизация формы согласно структуре продуктов. Литейная форма в оболочке классифицируется на верхнюю вогнутую и нижнюю вогнутую. Форма завершается через ЧПУ точение, планирование, фрезеровку, травление, электроэрозию и несколько обработок, и форма и размер вогнутой части согласованы с половиной желаемых деталей, разделенных разделительной линией.

Экономичный алюминиевый сплав выбирается для формы с низкой точкой плавления, низкой твердостью и легким весом, так как он в основном используется для промышленного прессования воска.

2. Обычно одна промышленная восковая твердая сердечная модель может генерировать только один литейный бланк, поэтому нам нужно произвести большое количество моделей алюминиевой сплавной формой.

3. Восковая модель будет прикреплена к головке формы (также известной как деревообразная сборка) после дальнейшего ремонта и снятия заусенцов. Головка формы — один вид промышленной восковой твердой сердечной модели (в форме дерева).

4. Первый слой мелкого песка (вид огнеупорного песка с высокой температурной стойкостью, наиболее часто используемый — кварцевый песок) будет покрыт на восковых моделях, которые были приклеены к головке формы промышленным клеем. Частицы песка очень малы и мелки, таким образом финальная поверхность бланка может быть гарантирована максимально гладкой.

5. Воздушная сушка восковой модели с мелким песком при заданной комнатной температуре (или постоянной температуре) и в то же время форма внутренней восковой модели не может быть затронута. Время сушки зависит от внутренней сложности продукта, оно займет примерно 5-8 часов обычно.

6. После того как первый слой песка высушен, второй слой с более крупными и грубыми частицами будет покрыт после погружения в промышленный клей (молочко мелкозернистого кремнезема) и затем воздушная сушка восковой модели снова при постоянной температуре.

7. Подобные последовательные 5 пескоструйных операций будут выполнены следующим образом.

Требования:

• Оптимизация количества пескоструйных операций согласно требованиям поверхности, объему размеру, весу отливаемой детали. Нормальная частота 3-7.
• Позже наносимые частицы песка в каждом цикле всегда больше и грубее предыдущих и их время воздушной сушки также разное. Обычно весь производственный цикл полного пескоструйного процесса 3-4 дня.

8. Перед нагревом восковой модели для развощивания, частицы песка (молочко кремнезема) сыплются на поверхность влажной деревообразной сборки, чтобы прилипнуть и затвердеть песчаную форму и запечатать форму.

9. Процесс развощивания

• Восковая модель с огнеупорным молочком переворачивается вверх дном, помещается в запеченную печь (обычно используется паровая автоклав развощивания или печь вспышки). Во время этого процесса нагрева восковая модель плавится и стекает из впуска из-за своей низкой точки плавления 150°C, затем полая керамическая оболочка достигается.
• Расплавленный воск может быть повторно использован для создания новых моделей только после фильтрации или будут дефекты литья как газовая пористость или ямки и также коэффициент усадки отливки будет затронут.

10. Нагрев керамической оболочки — керамическая форма должна быть нагрета около 1000°C перед заливкой жидкой нержавеющей стали. Процесс нагрева дополнительно усиливает и затвердевает форму.

11. Заливка — расплавленная нержавеющая сталь вливается в каждую полость формы на дереве (включая головку) до заполнения.

12. Литейный цех должен инспектировать материальный процент и оптимизировать материальную пропорцию по мере необходимости, так как будут оставаться другие металлические материалы существовать в печи.

13. Встряска — после того как жидкая нержавеющая сталь затвердеет, керамические формы будут удалены ручным или механическим нокаутом и восковая модель, которая является литейными бланками, покажется. Затем мы разделяем отдельные литейные бланки от деревообразной сборки и грубо шлифуем их.

14. Инспекция бланка — литейный бланк с песчаной дыркой и газовыми дырами на поверхности должен быть отремонтирован аргонно-дуговой сваркой, гораздо более дефектные бланки будут отлиты снова.

15. Очистка бланка: квалифицированные бланки должны быть очищены перед дальнейшей обработкой.

16. Дальнейшая механическая обработка понадобится для достижения финального продукта.