Dunlop Systems ускоряет производство оснастки с помощью 3D-печати — интервью с Марком Стетхэмом

Монтажные приспособления, фикстуры и прочая оснастка — основа любого производственного цеха. Однако их изготовление часто занимает недели, создавая узкие места, останавливающие весь рабочий процесс.

Чтобы устранить эти задержки, Dunlop Systems and Components — британский специалист по автомобилестроению — ввел 3D-печать в конце 2018 года. В течение девяти месяцев компания печатала оснастку и прототипы за несколько дней, сократив сроки с недель до часов.

В этом интервью менеджер по производству и инженерии Марк Стетхэм рассказывает, как компания внедрила аддитивное производство и какие осязаемые выгоды оно принесло.

Расскажите немного о Dunlop Systems and Components.

Корни Dunlop Systems уходят в оригинальную компанию Dunlop 1960-х, изначально производившую подвески для автомобилей вроде Mini Metro. За десятилетия компания расширилась в пневмоподвески для крупных автобрендов — Land Rover, GM, Isuzu, Renault, спецгрузовики — и позже вошла в нишевые рынки, включая скорые и автомобили для инвалидов-колясочников.

В 2014 году Dunlop переехала в целестроенный объект, что позволило запустить бренд Dunlop Systems и открыть доступ к новым сегментам рынка.

Каких клиентов и отраслей обслуживает Dunlop?

В основном автомобильный сектор: высококлассные подвески для Land Rover, Discovery и других премиальных брендов, а также детали для Renault и Dennis Specialist Vehicles.

Также железнодорожная отрасль — ключевой клиент Bombardier — производятся клапаны и другие компоненты. Подвесные блоки Dunlop используются для подъема промышленного оборудования и подавления вибраций, даже в баллонах аттракционов — демонстрируя широту охвата рынка.

Что подтолкнуло компанию к рассмотрению аддитивного производства?

Спрос клиентов на сокращение сроков от концепции до запуска производства подсветил необходимость быстрее циклов дизайн-производство. При жестких бюджетах и желании финансировать новые проекты Марк Стетхэм определил 3D-печать как рентабельное решение, снижающее затраты на оснастку и ускоряющее время выхода на рынок.

Было ли сложно получить поддержку для аддитивного производства?

Конструкторы уже экспериментировали с 3D-печатью за несколько лет, но ранние опыты показали, что существующие материалы не выдерживают требований по долговечности высокопробежных подвесок Dunlop. Семинар Markforged в 2019 году продемонстрировал передовые композитные материалы и реальные кейсы, убедив директора поддержать пилотный проект.

Марк построил таблицу затрат, выявив около 100 деталей оснастки, которые могли бы выиграть от локальной печати. Учитывая закупку и эксплуатацию, срок окупаемости составил два года — цифра, ускорившая принятие решения и приведшая к доставке принтера за три недели.

Как прошел ранний этап внедрения?

В течение часа после прибытия принтера команда приступила к самым критичным элементам оснастки. Приоритет — простые, высокоэффективные замены, например, белые нейлоновые приспособления, напечатанные в Black Onyx от Markforged, дающем высокую прочность и меньший износ.

Традиционно замена инструмента занимала 2–3 недели от котировки до поставки. Новый рабочий процесс сократил это до нескольких часов, драматически повысив производительность цеха и демонстрируя реальный ROI руководству.

Эволюционировало ли использование 3D-печати за девять месяцев?

Да. Команда теперь печатает сложные высокопроизводительные детали, включая замковые сборки и кастомные зажимы. Разработали 3-этапную технологию склеивания, обеспечивающую структурную целостность при низком весе.

Для нишевых клиентов — например, производителей автомобилей для инвалидов-колясочников — Dunlop теперь может предоставлять индивидуальную оснастку, рентабельную и адаптированную к жестким бюджетам. Принтер также производит прототипы для конструкторских и качественных отделов, снижая потребность в дорогой CNC-обработке.

Стал ли внутренний экспертиза проблемой?

Отдел из пяти человек быстро освоил возможности принтера и расширил использование на другие отделы. Контроль качества теперь использует 3D-печатные калибры, а конструкторское бюро опирается на быстрые прототипы для валидации концепций.

3D-печать остается идеальной для разработки, но крупносерийное производство миллионов единиц все еще требует традиционного формования. Dunlop исследует гибридный подход: 3D-печатная оснастка для ускорения проектирования форм, затем переход к литью под давлением для объемных серий.

Какова визия Dunlop на будущее 3D-печати?

Краткосрочная: замена текущей линии оснастки в ближайшие 12–18 месяцев с помощью 3D-печатных компонентов с углеродным волокном для дополнительной прочности.

Долгосрочная: оценка 3D-печати для легаси-деталей, например, распределительных клапанов 1960-х, используемых Virgin Trains и Bombardier, которые можно восстановить или перепроизвести для сокращения брака и повышения надежности.

Кроме того, Dunlop исследует варианты переработки изношенных форм, используя аддитивное производство для создания заменяемых секций форм по запросу.

Что ждет Dunlop в следующем году?

2026 год принесет запуск новой платформы электромобилей и расширенные системы ECAS по OEM, все сертифицированные по IATF 16949. Афтермаркет останется ключевым фокусом, вместе с разработкой антивибрационных компонентов для промышленных применений.

Для удовлетворения растущего спроса Dunlop планирует приобрести второй, более крупный 3D-принтер, удвоив производственную мощность и обеспечивая более быстрый оборот как для оснастки, так и для прототипов.

Узнайте больше о Dunlop Systems: https://www.dunlopsystems.com/