Процесс литья по выплавляемым моделям из нержавеющей стали

Почему мы должны выбирать литье по выплавляемым моделям для деталей из нержавеющей стали?

Некоторые изделия из нержавеющей стали со сложной структурой не могут быть изготовлены путем гибки и других видов обработки, в то время как мы можем выбрать литье по выплавляемым моделям, от восковой формы до песчаной формы, а затем заливку жидкой нержавеющей стали для производства таких полых или твердых деталей неправильной формы. .

Преимущества прецизионного литья из нержавеющей стали:

Различные детали могут быть изготовлены из разных восковых форм.

Прецизионное литье из нержавеющей стали. Недостатки:

Меньшая точность и высокая шероховатость поверхности литейной заготовки.

Процесс литья по выплавляемым моделям из нержавеющей стали

1. Настройка формы в соответствии со структурой изделий. Формы для литья по выплавляемым моделям подразделяются на верхневогнутые и нижневогнутые. Форма изготавливается с помощью токарной обработки с ЧПУ, плоской обработки, фрезерования, травления, электроэрозионной обработки и нескольких видов обработки, а форма и размер вогнутой части соответствуют половине желаемых частей, которые разделены линией разъема.

Для пресс-формы выбран экономичный материал из алюминиевого сплава с низкой температурой плавления, малой твердостью и меньшим весом, поскольку он в основном используется для промышленного прессования воска.

2.Обычно из одной модели твердого стержня из промышленного воска можно получить только одну заготовку для литья, поэтому нам необходимо изготовить большое количество моделей с помощью формы из алюминиевого сплава.

3. Восковая форма будет прикреплена к головке формы (также известной как древовидная сборка) после дальнейшего ремонта и удаления заусенцев. Головка пресс-формы представляет собой одну из моделей твердого сердечника из промышленного воска. (в форме дерева)

4. Первый слой мелкозернистого песка (разновидность огнеупорного песка с высокой термостойкостью, наиболее часто используемый силиконовый песок) будет нанесен на восковые формы, которые были приклеены к головке формы с помощью промышленного клея. Частицы песка очень мелкие и мелкие, поэтому конечная поверхность заготовки может быть максимально гладкой.

5. Высушите восковую форму на воздухе с помощью мелкого песка при указанной температуре в помещении (или постоянной температуре), при этом форма внутренней восковой формы не может быть изменена. Время высыхания зависит от внутренней сложности продукта, обычно оно занимает примерно 5-8 часов.

6. После того, как первый слой песка был высушен, второй слой с более крупными и грубыми частицами будет покрыт после погружения в промышленный клей (суспензия мелкозернистого кремнезема), а затем снова высушен на воздухе восковая форма при постоянной температуре.

7. Далее будут проведены 5 таких же последовательных пескоструйных работ.

Требование:

• Оптимизация времени пескоструйной обработки в соответствии с требованиями к поверхности, размером объема, весом отливаемой детали. Нормальная частота – 3–7.
• Последние пескоструйные частицы во время каждого цикла всегда крупнее и грубее, чем предыдущие, и время их высыхания на воздухе также отличается. Как правило, весь производственный цикл полной пескоструйной обработки составляет 3–4 дня.

8. Перед нагревом восковой формы для депарафинизации частицы песка (взвесь кремнезема) капают на поверхность влажного дерева, чтобы приклеить и затвердеть песчаную форму и герметизировать форму.

9.Процесс депарафинизации

• Восковая модель с огнеупорной суспензией переворачивается вверх дном и помещается в герметичную печь (обычно используется автоклав для паровой депарафинизации или печь с мгновенным пламенем). Во время этого процесса нагрева восковая форма плавится и стекает с литника из-за его низкой температуры плавления 150, после чего получается полая керамическая оболочка .
• Расплавленный воск можно повторно использовать для создания новых узоров только после фильтрации, иначе появятся дефекты литья, такие как газовая пористость или питтинг, а также это повлияет на скорость усадки литья.

10. Нагрев керамической оболочки. Перед заливкой жидкой нержавеющей стали керамическую форму необходимо нагреть примерно до 1000 °C. Процесс нагрева дополнительно укрепляет и укрепляет форму.

11. Заливка. Расплавленная нержавеющая сталь заливается в каждую полость формы на дереве (включая головку) до заполнения.

12. Литейный цех должен проверять процентное содержание материала и при необходимости оптимизировать пропорцию материала, поскольку в печи останется другой металлический материал.

13.Встряска. После того, как жидкая нержавеющая сталь затвердеет, керамические формы будут удалены с помощью ручного или механического выбивания, и появится восковая форма, которая представляет собой заготовки для литья. Затем мы отделяем отдельные литейные заготовки от сборки дерева и грубо шлифуем их.

14. Осмотр заготовки. Заготовка для литья с песчаными и газовыми отверстиями на поверхности должна быть отремонтирована аргонно-дуговой сваркой, гораздо более дефектные заготовки будут снова отлиты.

15.Очистка бланка. Квалифицированные бланки необходимо очистить перед дальнейшей обработкой.

16. Для получения конечного продукта потребуется дополнительная обработка.