Стандартные практики против правильных

Некоторые ответы на вопросы о повторном смазывании машины являются черно-белыми. Но разумно заявить, что практика повторного смазывания с практической точки зрения либо правильная, либо неправильная. Нет золотой середины!

Недавно на семинаре, который я вел, один механик-супервайзер изо всех сил возражал против попыток переделать свои методы смазки. Он заявил, что на его сайте много времени было уделено разработке и внедрению высококачественных смазочных материалов. Он объяснил, что в систему CMMS внедрены четко определенные методы; работа регулярно планировалась, выпускалась, завершалась и регистрировалась; и процесс был в хорошем рабочем состоянии. Он мог бы предоставить статистику, чтобы показать это.

Я попросил его описать типичную практику повторного смазывания подшипников по ключевым вопросам, которые он ожидал бы обнаружить. Он определил машину, тип выполняемых работ (смазка группы подшипников), запланированную периодичность и продукт, который будет использоваться (фирменная смазка общего назначения). Это звучало хорошо, но это не так. Среди персонала завода быстро разгорелась дискуссия о том, действительно ли смазка, использованная для описанной работы, действительно использовалась. Ничего подобного, но в ходе последовавших за этим дебатов я утверждал, что не существует единственного эксклюзивного продукта, который следует выбирать, и что используемый смазочный материал подходит для данной области применения.

Ой-ой. Это противоречие? Не совсем. Хотя указанные пункты отражают степень правильности, это типы деталей, которые должны быть выполнены для выполнения каждого запланированного действия (машина, частота, требуемые материалы, описание требуемых работ). Это был минимум деталей, собранных вместе, чтобы кто-то мог выполнить задачу по кодированию действий PM по смазке в КСУП. Не было ничего удивительного в том, что указанный смазочный материал не был использован в продукте и что в нем были:

• нет определения необходимого объема;
• нет определения инструмента (шприц для смазки по объемному соотношению), который следует использовать для обеспечения правильного объема;
• нет определения условий, которые необходимо соблюдать, чтобы судить о том, будет ли указанный том на практике правильным; и,
• нет определения требуемого рабочего состояния машины во время выполнения рабочего задания.

Эти и другие детали определяют, верна ли практика или нет.

Вернемся к первому пункту этой колонки. Часто восприятие качества возникает из-за наличия практики. Практика есть, значит, это правильно. В действительности запланированное задание часто выдается за стандарт независимо от его правильности. Это отключение происходит из-за того, что повторное смазывание в развертывании КСУП следует проблемной модели. Ошибочная практика закодирована в программу. Это не делает практику функциональной.

Это подводит меня ко второму пункту:почему группа разработчиков CMMS тратит много времени на воспроизведение нарушенного плана смазки? В конце концов, кто-то решает, что бумажная программа достаточно хороша и что драгоценные часы разработки следует потратить в другом месте. Это решение по умолчанию становится дизайнерским решением, вокруг которого строится будущее. Если решение не является чем-либо, кроме решения о внедрении передовой практики, практика неверна.

Как узнать, где ты стоишь? Вот два простых варианта:

1) Сравните существующую практику с лучшей практикой:анализ технических пробелов (выбор типа продукта, класс вязкости, частота, объем, эффективность контроля загрязнения, контроль состояния масла, эффективность анализа масла) определит любые возможности для улучшения.

2) Следите за деньгами:просмотрите историю покупок смазочных материалов и смазываемых компонентов (подшипники, звездочки, цепи, редукторы, гидравлические компоненты), чтобы получить четкие отзывы о качестве существующего плана. Вычтите компенсацию за смягчающие обстоятельства. Какие бы покупки ни оставались, они отражают реальную стоимость программы. Эти долларовые значения являются вершиной айсберга потенциальной экономии за счет высокоточной смазки.

В предыдущем примере супервизор решил, что методы правильные, потому что они были частью системы, предназначенной для регулярного повторного смазывания. Работу можно было планировать, ее можно было отслеживать, а статистику отслеживания можно было использовать в качестве доказательства того, что работа завершена. Однако он не мог объективно измерить относительное качество применяемых практик. Не было объективной оценки того, правильна эта работа или нет. План верен только тогда, когда он точен, тщателен, эффективен и доступен в черно-белых тонах.

Майк Джонсон имеет 20-летний практический опыт в области промышленной смазки и надежности оборудования. Майк является основным инструктором семинаров Noria Corporation по смазке машинного оборудования и старшим техническим редактором журналов «Смазка машинного оборудования» и «Практический анализ масел». Он опубликовал статьи и документы по широкому кругу вопросов, касающихся надежности машин и смазки, получил сертификаты CMRP и ICML, а также имеет степени бакалавра и магистра делового администрирования. С ним можно связаться по адресу [email protected] или 800-597-5460.