Почему частичное внедрение мониторинга на основе состояния приводит к плохим результатам

В 1995 году я выступал на конференции Ассоциации химических производителей, когда тихий голос с задних рядов прервал: «Что за чушь!» Слайд, вызвавший комментарий, показывал, что лучшие в отрасли исполнители генерируют 55 % своего рабочего процесса через мониторинг на основе состояния (CBM). Зал замер, и я воспользовался моментом, чтобы спросить мнение оратора.

Он описал завод, который использовал вибрационный анализ, инфракрасную термографию, ультразвуковой контроль, анализ масла, испытания двигателей и неразрушающий контроль, но CBM составляло только 5 % рабочего процесса. У него было 1000 вращающихся машин, но только 60 находились на регулярном вибрационном мониторинге. Я спросил: «Если вы расширите эти технологии на 60 % вашего парка оборудования, смогут ли они генерировать 50 % вашего рабочего процесса?» Он был в шоке. Он никогда не рассматривал такую модель эталонного покрытия.

Этот урок актуален и сегодня: многие компании ожидают трансформационных результатов от CBM, лишь «присматриваясь» к нему. Наиболее распространенная ловушка — применение всего одной или двух технологий на небольшой части активов.

Понимание основ CBM

Каждая единица промышленного оборудования излучает ранние предупреждающие сигналы — тепло, вибрацию или звук — до отказа. Эти сигналы, или режимы отказа, можно обнаружить с помощью специфических инструментов CBM. Однако оборудование обычно имеет несколько режимов отказа, что означает: одна технология редко охватывает все потенциальные проблемы.

Возьмем холодильную машину, например. Вибрация, анализ масла, анализ хладагента, онлайн/офлайн испытания двигателей и ультразвуковой контроль утечек могут выявить многие проблемы, но вы все равно можете пропустить ранние признаки отказа пучка труб. Добавление вихретокового контроля — и, возможно, других методов в зависимости от материала и среды — может раскрыть скрытые дефекты. На практике единый элемент оборудования может требовать дюжину дополнительных тестов.

Успешные программы CBM поэтому опираются на два принципа:

• Выявить каждый вероятный режим отказа для каждого актива.
• Внедрить соответствующий технологический стек для обнаружения этих режимов.

Почему организации «присматриваются»? Потому что расширение программы требует обязательств — и риска. Многие предпочитают экспериментировать сначала, надеясь доказать ROI до масштабирования. К сожалению, этот инкрементный подход редко дает полные преимущества. Ограниченное покрытие не обнаруживает большинство проблем, заставляя оборудование работать до отказа, раздражая команды и в конечном итоге приводя к выводу, что CBM неэффективно.

Использование одной или двух технологий на горсти активов дает мало или никакой отдачи. Хотя вы можете провести поверхностный анализ избежанных затрат, такой подход не влияет на рентабельность. Настоящий ROI приходит от интеграции комплекса технологий на высоком проценте парка оборудования, обеспечивая проактивное планирование, развертывание квалифицированного персонала, своевременную доступность запчастей, точный ремонт и минимизацию влияния на общую эффективность оборудования (OEE).

Принятие по частям программы приводит к эволюционному, бесконечному процессу, который никогда не достигнет результатов лучших практик. Для достижения этих результатов требуется разработка намеренной, полноценной стратегии CBM.

Джон Шульц — сертифицированный специалист по обслуживанию и надежности (CMRP) в Обществе специалистов по обслуживанию и надежности и партнер в Allied Reliability. Шульц и Allied Reliability признаны лидерами в применении CBM для построения проактивных моделей обслуживания. Читайте больше его статей на www.alliedreliability.com. Для дополнительной информации пишите на info@alliedreliability.com или звоните 918‑382‑9400.