Мониторинг на основе условий не работает, если вы бездельничает

Впервые это произошло в 1995 году. Я был на полпути к презентации на конференции Ассоциации производителей химической продукции, когда парень в дальнем конце комнаты крикнул:«Какая тварь!»

Неудивительно, что в комнате стало тихо.

Джентльмен реагировал на слайд, который показал, что лучшие компании химической промышленности генерируют 55 процентов своего рабочего процесса за счет мониторинга состояния (CBM).

Итак, я остановился и сказал:«Я ценю ваш отзыв. Не могли бы вы поделиться своим опытом? »

Он объяснил, что на своем заводе занимается анализом вибрации, инфракрасной термографией, ультразвуком, анализом масла, испытаниями двигателей и неразрушающими испытаниями, но заявил, что CBM генерирует только 5 процентов рабочего процесса, а не 55 процентов. По его мнению, я рассказывал этим людям какие-то небылицы.

Подумав немного, я спросил, сколько поездов с вращающимися станками у него на заводе. Он сказал около 1000.

«Сколько человек находится на регулярном мониторинге вибрации?» Я попросил. Он сказал 60.

Вот тогда меня осенило. «Итак, я слышу, что вы применяете технологии к 6 процентам своей базы активов, и они генерируют 5 процентов вашего рабочего процесса. Есть ли смысл в том, что если вы примените технологии к 60 процентам своей базы активов, они смогут генерировать 50 процентов вашего рабочего процесса? »

Он просто сидел, потеряв дар речи. Как будто он никогда не думал об этом таким образом и пропустил обсуждение модели охвата эталонным тестом о том, что делают передовые предприятия. Несмотря на то, что это было более 10 лет назад, я до сих пор вижу ту же ошибку:люди ожидают больших результатов от CBM, просто попробовав это.

Другой распространенный пример баловства - когда компании применяют на своих предприятиях только одну или две технологии.

Вернемся к центральной концепции мониторинга состояния.

Практически каждая часть оборудования издает ранние предупреждающие сигналы (нагрев, вибрация или звук), прежде чем в конечном итоге выйдет из строя. Эти предупреждающие сигналы, также известные как режимы отказа, могут быть обнаружены с помощью определенных технологий CBM. Но вот в чем загвоздка. Промышленное оборудование имеет более одного режима отказа. Это означает, что для их обнаружения часто требуется несколько технологий CBM.

Рассмотрим пример чиллера, в котором вы можете применить вибрацию, анализ масла, анализ хладагента, тестирование двигателя в режиме онлайн и в автономном режиме, а также ультразвуковое обнаружение утечек, и при этом упустить первые признаки ожидаемого отказа пучка труб. Для этого вам также потребуется вихретоковый контроль. Фактически, в зависимости от материала конструкции и того, что он перекачивает, к чиллеру можно применить буквально дюжину технологий.

Таким образом, основа успешной программы CBM проста:определить все вероятные режимы отказа для вашего оборудования и применить каждую из технологий, которые их обнаружат.

Почему компании ожидают волшебных результатов от занятий CBM? Потому что делать больше, чем это означает, им придется взять на себя обязательство. Это означает риск. Они предпочтут сначала поэкспериментировать, а затем расширить программу, если увидят окупаемость инвестиций.

Проблема с баловством в том, что оно просто не работает. Вы не сможете обнаружить большинство возникающих проблем, поэтому оборудование в любом случае будет работать до отказа. В результате все разочаровываются в программе. В итоге напрашивается вывод:«CBM здесь не работает».

Суть в том, что использование одной или двух технологий или применение CBM к небольшому количеству ваших активов практически не окупаемы, и есть надежда, что это превратится в успешную программу. Конечно, применяя любую технологию к целевому набору оборудования, вы можете «чувствовать себя комфортно», чтобы избежать затрат, но вы не повлияете на вашу чистую прибыль при таком подходе.

Окупаемость наступает, когда вы интегрируете полный спектр технологий в большой процент ваших активов. Это единственный подход, который позволяет вам планировать и составлять график большей части вашей работы, привлекать мастеров с нужными навыками, получать нужные детали в нужное время, производить точный ремонт и минимизировать влияние на общую эффективность вашего оборудования. (OEE).

Если вы пойдете в противоположном направлении, у вас всегда будет программа эволюции. И эти типы программ никогда не дают наилучших результатов. Необходимо добиваться лучших результатов.

Джон Шульц получил звание сертифицированного специалиста по техническому обслуживанию и надежности от Общества профессионалов в области технического обслуживания и надежности и является партнером Allied Reliability. Schultz и Allied Reliability являются признанными лидерами в применении технического обслуживания по состоянию для реализации модели упреждающего обслуживания. Прочтите больше его статей на сайте www.alliedreliability.com. Для получения дополнительной информации по этой теме пишите на адрес [email protected] или звоните по телефону 918-382-9400.