Почему CMMS критически важен для современных производственных объектов: 6 ключевых выгод

Хотя производственные секторы США и Канады сильно пострадали от кризиса 2008–2009 гг., оба пережили восстановление и рост. По данным FRED (2017), в III квартале 2016 г. промышленный объем США достиг рекорда ~$2,18 трлн. В Канаде продажи производства выросли на 1,5% до $51,8 млрд в ноябре 2016 г. (Statistics Canada, 2017). В обоих случаях наблюдается восходящий тренд с дна кризиса. Также важно: в марте 2017 г. в промышленности США было занято 12,4 млн человек (FRED, 2017), в Канаде — 1,8 млн в 2016 г. Эти показатели подтверждают огромное значение производства для экономик обеих стран.

Учитывая рост сектора и вызовы восстановления, естественно, что производители ищут способы повысить продуктивность, эффективность и улучшить финансовые результаты. Поэтому компании обращаются к системам CMMS. Это высокотехнологичные платформы, использующие тысячи точек данных для обзора операций объекта или статуса единицы оборудования. Современные CMMS позволяют отслеживать наряды, быстро генерировать отчеты, мгновенно определять активы, нуждающиеся в ППР или ремонте. Инновации: защищенные облачные интерфейсы, мобильный доступ, безбумажность — еще больше повышают удобство. Ниже — шесть причин, почему CMMS критичен для управления производственным объектом:

Сокращение простоя оборудования и станков

Прибыльность производства во многом зависит от операционной эффективности. Поломка оборудования напрямую бьет по продуктивности. Поскольку внезапные сбои неизбежны, ключ — минимизация простоя. CMMS дают доступ в реальном времени к данным: идентификация оборудования, нужные детали, руководства, схемы, поставщики, фото, история обслуживания, контакты — через десктоп и мобильные устройства. Наряд-заказы создаются и передаются практически мгновенно. Возможность локализовать проблему, создать наряд и передать его откуда угодно — экономия денег, энергии и ценного времени простоя.

Оптимизация использования труда

Компании без CMMS реагируют на обслуживание реактивно: тратят ресурсы на устранение поломок постфактум. Цель эффективного обслуживания — держать оборудование в рабочем состоянии через плановые ППР и замену деталей по необходимости. CMMS позволяют проводить и фиксировать плановые проверки. Планируемые ППР означают меньше неожиданных поломок и более короткие простоя. ППР можно назначать на периоды низкой загрузки, минимизируя влияние на операции. Результат — лучше работающее оборудование и оптимальное использование труда.

Продление срока службы оборудования

Производители крупно инвестируют в производственное оборудование. Обычно обслуживание дорогого актива выгоднее замены. Помимо капитальных затрат на замену, нужно учитывать потери производства во время установки. Простои сильно бьют по выпуску. CMMS сигнализируют о плановых проверках. Регулярные ППР держат оборудование в лучшем состоянии, продлевая срок службы. Результат — выше ROI за счет экономии на замене и связанных простоях.

Email-уведомления о предстоящем ППР

CMMS можно настроить на отправку предварительных email-уведомлений о каждом ППР. Это важно по двум причинам. Во-первых, на многих заводах сотни единиц разного оборудования — ППР нужно планировать стратегически для максимальной эффективности. Предупреждение позволяет выделить нужное время и персонал. Во-вторых, команда успевает проверить наличие запчастей, заказать материалы, подготовить объект к проверкам.

Гарантия выполнения ППР без пропусков

ППР на единице оборудования часто включает множество задач. CMMS предоставляет чек-лист всех операций для каждого актива. Если задачи ППР пропущены, система отправляет алерты менеджерам и отчет для корректирующих действий.

Детальная информация по ключевым метрикам

Среди множества преимуществ CMMS — предоставление реального времени метрик, касающихся работы компании. Для производственного объекта важны:

• MTBR (Mean Time Between Repairs) — среднее число ремонтов за период. Расчет: общее число ремонтов за период / длительность периода (например, месяцы).
• MTBF (Mean Time Between Failures) — прогнозируемое время между отказами. Пример: поломка на 250-й и 300-й часах → MTBF = 250 часов. Знание MTBF помогает предсказывать обслуживание и избегать крупных ремонтов. Цель — максимизировать MTBF.
• MTTR (Mean Time To Repair) — среднее время на ремонт. Расчет: суммарное неплановое/корректирующее время / число неплановых наряд-заказов. С ростом эффективности плановых ППР MTTR снижается.

Производственные объекты ищут самые эффективные пути роста и прибыли. Работа оборудования и операций в оптимальном режиме — большая часть уравнения. Учитывая сложность современного производства, устаревшие бумажные методы управления нежизнеспособны. CMMS автоматизируют управление обслуживанием за меньше времени, энергии и труда. Поэтому CMMS — предпочтительный выбор для компаний, желающих оставаться на волне роста ROI.