Мастерство комплексного продуктивного обслуживания: пошаговое руководство для руководителей заводов

Успешная и устойчивая реализация Комплексного продуктивного обслуживания (также известного как TPM) должна быть ключевой заботой любого добросовестного менеджера завода или производственного лидера. TPM ведёт к сокращению простоев, меньшему количеству остановок и поломок, и меньшей вероятности того, что продукция будет страдать от дефектов качества в процессе производства.

 

Почему TPM — такой эффективный инструмент? Кратко: потому что уполномоченные операторы, принимающие активное участие в инспектировании и обслуживании своего оборудования, всегда способствуют улучшению производства и надежности оборудования.

За годы исследования подтвердили положительную корреляцию между внедрением программы TPM и общей производственной эффективностью. Некоторые данные указывают, что компания может сократить потери производства примерно на 20%, выполняя план комплексного продуктивного обслуживания. Всё равно возникает один важный вопрос: Как компания может эффективно внедрить TPM? Следующая информация ответит на этот вопрос.

 

Заинтересованы в экономии на затратах обслуживания?

Вы можете получить доступ к более полезным ресурсам и научным работам здесь.

 

Что такое Комплексное продуктивное обслуживание

Напомним, любая программа TPM включает как минимум 8 основных концепций, играющих большую роль в определении окончательного успеха инициативы. Эти 8 концепций:

1. Автономное обслуживание

   Это фундаментальный элемент TPM фокусируется на обучении и уполномочивании персонала обслуживания, таких как операторы станков, для выполнения рутинного управления обслуживанием самостоятельно.

2. Фокусированное улучшение

   Этот столп TPM относится к проактивным техникам обслуживания: изучению текущего процесса в целом и выявлению способов его улучшения.

3. Плановое обслуживание

   Программа планового обслуживания использует исторические данные о простое и предиктивную аналитику для планирования ключевых задач обслуживания вокруг вероятных частот отказов или ожидаемых простоях.

4. Качественное обслуживание

   Процесс качественного обслуживания разработан для обеспечения того, чтобы фактические задачи обслуживания эффективно выполняли общие цели обнаружения ошибок, предотвращения дефектов и обеспечения качества.

5. Раннее управление оборудованием

   Используя обратную связь от операторов с практическим опытом, раннее управление оборудованием гарантирует, что дизайн новых единиц оборудования оптимизирует срок службы машин, доступность и продуктивность.

6. Обучение

   Каждая программа TPM должна включать элемент обучения и образования для операторов и менеджеров.

7. Безопасность и здоровье

   Все процессы TPM должны учитывать факторы безопасности и здоровья для создания безопасной рабочей среды для операторов и других сотрудников.

8. TPM-ориентированное администрирование

   Помимо чисто механических соображений, хорошо спроектированная программа TPM также будет учитывать административные функции, такие как обработка заказов и управление расписанием, и искать способы их улучшения в поддержку производственного цеха.

 

 

Как внедрить TPM

Хотя программа TPM должна адаптироваться к специфическим нуждам и обстоятельствам компании, есть 7 базовых шагов для внедрения TPM, перечисленных ниже:

1. Объявите планы по внедрению TPM

Успешная программа TPM никогда не может возникнуть без поддержки управления сверху вниз. Во многих случаях менеджмент должен преодолеть сопротивление изменениям со стороны операторов и других сотрудников, и скептицизм по поводу заслуг TPM. Чёткое объявление намерений вашей компании, а затем регулярные разговоры о преимуществах внедрения TPM могут далеко пойти в разрушении этих барьеров...

2. Выявите участок для пилотной программы TPM

Вы можете сфокусироваться на единице оборудования, которую легче всего улучшить, или на производственном участке, который доказал свою проблемность и должен быть исправлен для быстрого улучшения рентабельности. На этом начальном этапе процесса TPM определите цели, которые являются SMART: Конкретными, Измеримыми, Достижимыми, Реалистичными и Временными.

3. Сфокусируйтесь на восстановлении целевого оборудования в первоклассном рабочем состоянии

Как только ваш пилотный участок идентифицирован, зафиксируйте базовый стандарт текущей продуктивности. Организуйте и определите свой план для внедрения TPM. Используйте методологию 5S (Сортировка, Упорядочивание, Уборка, Стандартизация, Поддержание). Сфокусируйтесь сначала на выполнении программы автономного обслуживания и предоставьте обучение операторам оборудования по мере необходимости. Так же как владелец автомобиля может сэкономить значительную сумму на ремонте, выполняя базовое рутинное обслуживание, так и компании могут продлить срок службы станков и выявлять механические проблемы рано, позволяя своим операторам регулярно участвовать в базовых процедурах обслуживания.

4. Начните измерение Общей эффективности оборудования (OEE)

Как бы вы ни решили отслеживать OEE, императивно, чтобы неplanовые времена остановки документировались, и причина указывалась для каждого случая. Предоставьте категорию «неизвестная причина» или «нераспределённое время остановки» для случаев, когда оператор не уверен в причине остановки. Со временем это поможет вам сначала выявить основные причины потерь, что в свою очередь ведёт к шагу #5:

5. Адресуйте основные причины потерь

На этом шаге вам нужно назначить перекрёсточную команду из примерно 4–6 сотрудников для расследования одной основной причины простоя. Эта команда создаст план устранения причины потерь и запланирует плановое время остановки для выполнения этой инициативы. Например, если ваши основные потери идут от частых заторов наполнителя, то эта команда изучит текущие процессы операторов и варианты ремонта, создаст план остановки заторов, а затем запланирует время для внедрения плана. После завершения обозначенного действия они будут измерять OEE вперед и перезапустят процесс при необходимости.

6. Внедрите проактивное обслуживание

На этом шаге ваш фокус — на предотвращении поломок или времени остановки. Выявите основные «болезненные точки», которые могут вызвать отказ оборудования, и создайте график профилактического обслуживания через регулярные интервалы. Наконец, внедрите процесс обратной связи, который позволит вам непрерывно мониторить эффективность вашей программы. Эта система обратной связи может включать журналы обслуживания, ежемесячные или раз в два месяца аудиты и компиляцию данных из термографии и/или вибрационного анализа.

7. Внедрите специфические концепции TPM по необходимости

Например, раннее управление оборудованием должно войти в игру при проектировании и/или установке новых станков для производственного цеха. Возможно, дизайн нового оборудования должен быть оптимизирован для включения улучшенной доступности, более легких процедур очистки или смазки, или добавления функций безопасности. С другой стороны, если есть проблемы с закупками или задержки в обработке нарядов, вы должны устранить эти административные узкие места как можно скорее.

Использование TPM для улучшения управления обслуживанием

Комплексное продуктивное обслуживание — ключевой элемент для сокращения производственных потерь от простоев. Эффективная программа TPM может уполномочить сотрудников принимать проактивные меры в поддержке жизненно важных станков; это в свою очередь позволит производственному оборудованию наслаждаться более долгим функциональным сроком службы. Внедрение TPM также поможет сократить дефекты качества и неоптимальные режимы работы.

Существует много инструментов на рынке, таких как платформы корпоративного управления активами и связанные программы, которые могут помочь компаниям во внедрении TPM. В конечном счёте, хотя план комплексного продуктивного обслуживания требует некоторых усилий для правильного проектирования и выполнения, вознаграждения за это того стоят инвестиций!