Общие сведения об общем продуктивном обслуживании (TPM)

В современном промышленном мире есть некоторые организации, занимающиеся внедрением, которые должны стремиться выполнять свои функции, чтобы поддерживать их на хорошем рабочем уровне, например, общее производственное обслуживание (TPM) и общая эффективность оборудования (OEE). Полное продуктивное техническое обслуживание TPM — это стратегия, основанная на идее о том, что в обслуживании должны принимать участие все сотрудники предприятия, а не только ремонтная бригада. Этот метод использует навыки всех сотрудников и помогает включить техническое обслуживание в повседневную работу предприятия.

Сегодня вы познакомитесь с определением, важностью, реализацией, преимуществами и недостатками полного продуктивного обслуживания (TPM). Вы также познакомитесь с 5S и восемью столпами эффективного технического обслуживания.

Что такое комплексное техническое обслуживание?

Полное техническое обслуживание (TPM) — это процесс использования машин, оборудования, сотрудников и вспомогательных процессов для поддержания и улучшения целостности производства и качества систем. Это целостный подход к обслуживанию оборудования, направленный на достижение идеального производства. То есть никаких поломок, небольших остановок или медленной работы, дефектов и аварий.

Промышленный процесс делает упор на упреждающее и профилактическое обслуживание, чтобы максимизировать эффективность работы оборудования. TPM ввел роли производства и обслуживания, уделяя особое внимание предоставлению операторам возможности обслуживать свое оборудование. Внедрение программы TPM создает общую ответственность за оборудование, что способствует более активному участию работников. При правильном выполнении он может быть очень эффективным для повышения производительности за счет увеличения времени безотказной работы, устранения дефектов и сокращения времени цикла.

С вышеупомянутой целью общей продуктивной программы технического обслуживания она может значительно повлиять на общую эффективность оборудования организации (OEE) с течением времени. Чтобы достичь этого, каждый должен помнить о профилактическом обслуживании, то есть отказаться от мышления «мы починим его, когда оно сломается» и превратить его в основное внимание в операции к оборудованию и максимально увеличить его доступность. Это один из важных аспектов реализации программы TPM.

Использование TPM для повышения OEE может быть достигнуто путем формирования небольших междисциплинарных групп для решения жизненно важных областей, таких как профилактическое и автономное обслуживание, обучение сотрудников, работающих с оборудованием, а также безопасность и стандартизация рабочих процессов. Наконец, определение Total Productive Maintenance ориентировано на эффективное и рациональное использование средств производства, то есть должны быть задействованы все отделы. При небольшой командной работе производительность увеличивается, а время простоя сокращается за счет надежности оборудования.

5S для Total Productive Maintenance TPM

Стратегия комплексного технического обслуживания 5S означает сортировку, систематизацию, чистку, стандартизацию и поддержку.

Сортировать:

Сортировка записывается, чтобы узнать, какие элементы используются чаще всего, а какие нет. Наиболее часто используемые предметы должны храниться рядом, а другие – подальше. Организация всех ресурсов в одном месте с помощью шаблона органайзера ресурсов.

Систематизировать:

У каждого предмета должно быть одно место для хранения.

Сияние:

Блеск здесь подразумевал поддержание чистоты на рабочем месте, без этого проблемы будет сложнее выявить, а обслуживание будет затруднено для сотрудников.

Стандартизировать:

Рабочее место должно быть стандартизировано и маркировано, в том смысле, что создаются процессы там, где их раньше не было. Наконец,

Поддержка:

Все вышеперечисленное должно выполняться постоянно. Как только фундамент заложен, организация может подумать о создании восьми столпов TPM.

Примечание. Общая программа технического обслуживания была разработана Сейити Накадзимой из Японии в конце 1960-х и 1970-х годах. Процесс был построен на восьми столпах, основанных на системе 5S. Эта система 5S представляет собой организационный метод, основанный на пяти японских словах и их значении:

• Seiri (организация): устранение беспорядка в рабочей области.
• Сейтон (упорядоченность): обеспечьте порядок, следуя принципу «всему место и все на своем месте».
• Seiso (чистота): очищайте рабочее место и держите его в чистоте.
• Seiketsu (стандартизация):стандартизируйте все рабочие процессы, сделав их согласованными.
• Сицукэ (сустейн): постоянно усиливать первые четыре шага.

8 основных принципов комплексного обслуживания (TPM)

Столпы комплексного продуктивного технического обслуживания связаны с упреждающими и превентивными методами, помогающими повысить надежность оборудования. Вот восемь столпов:

Автономное обслуживание:

Автономное обслуживание гарантирует, что все операторы полностью обучены регулярному обслуживанию, такому как очистка, смазка, осмотр. При этом операторы чувствуют себя владельцами своего оборудования и расширяют свои знания о конкретном оборудовании. Автономное обслуживание также гарантирует, что оборудование всегда будет чистым и смазанным. Это помогает оператору замечать проблемы до того, как они превратятся в сбои.

Процесс технического обслуживания включает в себя очистку машины до «базового» стандарта, который должен поддерживать оператор. Операторы обучаются техническим навыкам проведения плановой проверки на основе руководства по эксплуатации машины. Операторы устанавливают свой собственный автономный график проверки после обучения. Хотя существует стандарт, который гарантирует, что все следуют одним и тем же процедурам и процессам.

Точечное улучшение:

Улучшение фокуса основано на японском термине «кайдзен», что означает «улучшение». Этот процесс требует постоянного совершенствования функций и процессов. Он рассматривает процесс в целом и вырабатывает идеи, как его улучшить. Небольшие группы настроены на активную совместную работу над регулярными постепенными улучшениями процессов, связанных с работой оборудования. Это ключ к TPM. Различные наборы членов команды позволят выявить повторяющиеся проблемы с помощью межфункционального мозгового штурма. Это также поможет объединить информацию со всей компании, чтобы команды могли видеть, как процессы влияют на разные отделы.

Кроме того, целенаправленное улучшение повышает эффективность за счет уменьшения дефектов продукции и количества процессов при одновременном повышении безопасности. Это достигается путем анализа рисков каждого действия. Кроме того, целенаправленное улучшение обеспечивает стандартизацию улучшений, что делает их устойчивыми и воспроизводимыми.

Плановое обслуживание:

Техническое обслуживание включает в себя изучение таких показателей, как частота отказов и историческое время простоя, а затем планирование задач обслуживания на основе измеренного периода отказа и простоя. Поскольку техническое обслуживание оборудования может выполняться в определенное время, его можно запланировать на время простоя оборудования или малой производительности, редко прерывая производство.

Кроме того, плановое техническое обслуживание позволяет наращивать запасы, когда происходит плановое техническое обслуживание. Это достигается за счет того, что вы знаете, когда для каждой единицы оборудования запланировано техническое обслуживание, а накопление запасов гарантирует, что любое снижение производительности из-за технического обслуживания будет смягчено.

Внедрение этого упреждающего метода может значительно сократить количество незапланированных простоев, позволяя планировать большую часть технического обслуживания на время, когда оборудование не запланировано для производства. При этом инвентаризация тщательно планируется, что дает возможность лучше контролировать детали, которые подвержены износу и выходу из строя. Некоторые другие преимущества включают в себя постепенное снижение числа поломок, приводящих к увеличению времени безотказной работы, и сокращение капитальных вложений в оборудование, поскольку оно используется с максимальным потенциалом.

Поддержание качества:

Качество выполняемого обслуживания должно быть адекватным, иначе цель обслуживания бесполезна. Этот компонент технического обслуживания фокусируется на обнаружении и предотвращении ошибок проектирования в производственном процессе. Этого можно достичь с помощью анализа первопричин (в частности, методов 5S) для выявления и устранения повторяющихся источников дефектов. Процессы становятся более надежными при заблаговременном обнаружении источника ошибок или дефектов.

Одним из основных преимуществ поддержания качества является предотвращение перемещения дефектных изделий по производственной линии, что может привести к большому количеству переделок. Проблемы качества решаются, и принимаются постоянные контрмеры с целенаправленным поддержанием качества. Кроме того, сведение к минимуму или устранение дефектов и простоев, связанных с дефектными продуктами.

Раннее управление оборудованием:

Этот столп TPM требует практических знаний и общего понимания производственного оборудования, полученных в результате комплексного производственного обслуживания. Эти знания используются для совершенствования конструкции нового оборудования. Оборудование, разработанное с участием людей, которые к нему привыкли, заставляет поставщиков улучшать ремонтопригодность и то, как машина будет работать в будущих конструкциях.

В конструкции оборудования учитываются простота очистки и смазки, доступность деталей, эргономичное размещение органов управления в удобной для оператора форме. Кроме того, как происходят переналадки и функции безопасности. Внедрение этого подхода еще больше повышает эффективность, поскольку новое оборудование уже соответствует требуемым спецификациям и вызывает меньше проблем при запуске. Благодаря этому достижение запланированных уровней производительности становится проще и быстрее.

Обучение и образование:

Ожидается, что операторы, менеджеры и обслуживающий персонал пройдут обучение и образование в этой области. Недостаток знаний об оборудовании может сорвать программу TPM. Ожидается, что они будут выполнять все вместе с процессом TPM и устранять любые пробелы в знаниях, чтобы цель могла быть достигнута. Операторы должны научиться навыкам профилактического обслуживания оборудования и выявления возникающих проблем. Кроме того, группа обслуживания должна научиться составлять график упреждающего и профилактического обслуживания, а менеджеры хорошо разбираться в принципах TPM, развитии сотрудников и обучении.

Безопасность, здоровье и окружающая среда:

Когда поддерживается безопасная рабочая среда, сотрудники могут выполнять свои задачи в безопасном месте без риска для здоровья. Руководство должно следить за тем, чтобы окружающая среда повышала эффективность производства и не подвергала риску безопасность и здоровье сотрудников. Для этого решения, внедряемые в процесс TPM, всегда должны учитывать безопасность, здоровье и окружающую среду.

Одним из хороших преимуществ является то, что когда сотрудники каждый день приходят на работу в безопасной обстановке, их отношение, как правило, улучшается, потому что об этом важном аспекте можно не беспокоиться. Поэтому производительность заметно повысится. Наконец,

TPM в администрировании:

Полное профилактическое техническое обслуживание должно выходить за пределы производственного цеха путем устранения областей потерь в административных функциях. Это означает поддержку производства за счет улучшения таких вещей, как обработка заказов, закупки и планирование. Административные функции часто являются первым этапом всего производственного процесса, поэтому они должны быть оптимизированы и безотходны. Например, чтобы процедуры обработки были более упорядоченными, материалы доступны как можно быстрее и с меньшим количеством ошибок. Кроме того, устраняется вероятность простоя, пока отслеживаются недостающие детали.

Внедрение Total Productive Maintenance (TPM)

Внедрение TPM легко понять, поскольку вы ознакомились с системой 5S и столпами, на которых строится процесс TPM. Как реализовать программу, можно выполнить всего за пять шагов, таких как определение пилотной области, восстановление оборудования до первоклассного рабочего состояния, измерение OEE, устранение и сокращение крупных потерь, а также проведение планового технического обслуживания.

Определите экспериментальную область:

Некоторые вопросы необходимо учитывать при выборе оборудования для пилотной зоны; что проще всего улучшить? (То есть выбор оборудования, которое легче всего улучшить и которое дает возможность получить немедленные и положительные результаты). Во-вторых, где узкое место? (Выбор оборудования в зависимости от того, где производство явно задерживается, что дает немедленное увеличение общего объема производства и обеспечивает быструю окупаемость). Недостатком здесь является то, что использование оборудования в качестве пилотного означает, что вы используете критический актив в качестве примера и рискуете, что он будет отключен дольше, чем вам хотелось бы. Наконец, что самое проблематичное? (Ремонт оборудования, доставляющего операторам больше всего проблем, будет хорошо воспринят, что усилит поддержку программы TPM). Проблема здесь в том, что вы не получите немедленной отдачи, как в предыдущем подходе, и может быть сложно получить быстрый результат от выяснения нерешенной проблемы, что приведет к потере интереса.

Лучшим выбором при реализации программы TPM на данный момент является первый подход, который легче всего улучшить. Хотя можно решить исправить узкое место, если у него есть некоторый или большой опыт в общем продуктивном обслуживании. Это связано с тем, что вы можете создавать временные запасы или инвентарь, гарантируя, что время простоя можно допустить, что снижает риск. Все участники бизнеса должны участвовать в процессе отбора пилотных проектов.

Восстановить оборудование до идеального рабочего состояния:

Подход основан на системе 5S и автономном обслуживании. Во-первых, участники TPM должны научиться постоянно поддерживать оборудование в исходном состоянии, используя систему 5S, такую ​​как организация, чистота, упорядоченность, стандартизация и поддержка. Этого можно достичь следующим образом:

• Фотосъемка области и текущего состояния оборудования, а затем размещение их на доске проекта.
• Уборка территории путем удаления неиспользуемых инструментов, мусора и всего, что можно считать отходами.
• Организация регулярно используемых инструментов и компонентов.
• Серьезная очистка оборудования и окружающего пространства.
• Запись улучшения оборудования и прилегающей территории, а затем публикация на доске проекта.
• Система 5S должна быть стандартизирована и поддерживать свою непрерывность.
• Аудит процесса с меньшей частотой (сначала ежедневно, затем еженедельно и т. д.), чтобы убедиться, что процесс 5S эффективен и соблюдается.

После формирования базового состояния оборудования операторы должны быть обучены тому, как чистить оборудование, проверяя его на предмет износа и отклонений от нормы. Этого можно достичь, внедрив автономную программу обслуживания. Создание этой автономной программы технического обслуживания заключается в разработке стандартизированного способа правильной очистки, осмотра и смазки оборудования. Ниже приведены вопросы, которые необходимо решить в период планирования программы автономного обслуживания:

• Определение и перекодирование точек проверки
• Увеличение видимости, где это возможно, для облегчения проверки во время работы машины.
• Идентификация и четкая маркировка заданных значений с соответствующими настройками (некоторые люди размещают эти метки с настройками непосредственно на оборудовании).
• Выявление всех точек смазки и планирование технического обслуживания во время переналадки или планового простоя (не следует упускать из виду труднодоступные точки смазки, требующие остановки машины снаружи оборудования).
• Операторы должны быть обучены тому, чтобы быть в курсе любых возникающих или потенциальных проблем, чтобы они могли сообщать о них непосредственному руководителю.
• Необходимо создать автономный контрольный список обслуживания для всех задач, контролируемых оператором.
• Аудит процесса с меньшей частотой, чтобы обеспечить соблюдение контрольного списка.

Измерение общей эффективности оборудования OEE

OEE целевого оборудования следует отслеживать либо вручную, либо с помощью автоматизированного программного обеспечения. Регулярное измерение OEE дает основанное на данных подтверждение того, работает ли ваша программа TPM, и позволяет отслеживать прогресс с течением времени. Каждое событие незапланированной остановки должно быть классифицировано, так как самые большие потери в отношении оборудования являются результатом незапланированного простоя. При этом становится известно и распределяется более точное представление о том, где происходит остановка. Также включите категорию «неизвестная» остановка по неизвестным причинам.

Рекомендуется иметь данные как минимум за две недели, чтобы получить точное представление о незапланированном простое. Это также дает четкое представление о том, как небольшие остановки и медленные циклы влияют на производство.

Решить/уменьшить масштабы крупных убытков:

После получения основанного на данных снимка ваших главных убытков пришло время заняться ими. Этот шаг выполняется с использованием ранее обсужденного принципа целенаправленного улучшения или кайдзен путем объединения межфункциональной группы операторов, обслуживающего персонала и супервайзеров, которые могут анализировать данные OEE с помощью анализа первопричин и определять основные причины потери. Командный процесс должен выглядеть следующим образом:

Следует выбирать потери, основанные на OEE и данных о простоях, так как это самый большой источник незапланированных простоев.

Изучите симптомы проблем, собрав подробную информацию о симптомах, такую ​​как наблюдения, вещественные доказательства и фотографические доказательства. Настоятельно рекомендуется записывать информацию, когда вы находитесь рядом с оборудованием, а также очень важно использовать диаграмму «рыбий скелет» для отслеживания симптомов.

Потенциальные причины проблем следует определить и обсудить с вашей командой. Сравните возможные причины с собранными доказательствами и придумайте наиболее эффективные способы решения проблем.

Запланируйте запланированное время простоя для внедрения согласованных исправлений.

Перезапустите производство и посмотрите, насколько эффективным будет исправление после его внедрения. Если это решит проблему, сделайте пометку о внесении изменений и перейдите к следующей причине остановки времени. В противном случае соберите больше информации и проведите еще один сеанс мозгового штурма. Наконец,

Провести плановое обслуживание

Это последний шаг реализации процесса TPM, который выполняется путем интеграции в программу методов упреждающего обслуживания. Он включает в себя отработку третьего компонента планового технического обслуживания. Оборудование, требующее профилактического обслуживания, следует выбирать с учетом следующих трех факторов:изнашиваемые компоненты, неисправные компоненты и точки напряжения. Выявление точек напряжения в основном выполняется с помощью инфракрасной термографии и анализа вибрации.

Во-вторых, используйте проактивные интервалы обслуживания. Эти интервалы могут обновляться по мере необходимости, т. е. они должны быть гибкими и вмещать изменения. Для компонентов, основанных на износе и прогнозируемых отказах, установите текущий уровень износа, а затем базовый интервал замены. Теперь вы можете создать упреждающий график замены всех подверженных износу и отказу компонентов после определения интервалов. Достигнув этого, используйте «время выполнения», а не «время календаря». Наконец, создайте стандартизированный процесс создания рабочих заданий на основе запланированного графика обслуживания.

Преимущества и недостатки полного продуктивного обслуживания (TPM)

Преимущества:

Ниже приведены преимущества TPM в различных приложениях.

• Меньше поломок, так как большие проблемы можно обнаружить на раннем этапе, а операторы машин могут легко заметить изменения в своем оборудовании.
• Более безопасное рабочее место, потому что все помнят об обслуживании. Проблемы легко обнаружить и решить, прежде чем они превратятся в опасные ситуации.
• Повышение общей производительности, так как все в учреждении следят за техническим обслуживанием, а небольшие исправления больше не останутся незамеченными.

Приложения программы TPM могут прямо или косвенно воздействовать на объект. Ниже приведены преимущества полного продуктивного обслуживания в табличной форме.

Преимущества комплексного продуктивного обслуживания
Прямая выгода	Косвенные выгоды
Меньше незапланированных простоев, что увеличивает OEE	Повышение уровня доверия сотрудников
Уменьшение количества жалоб клиентов	Обеспечивает чистоту и порядок на рабочем месте
Снижение несчастных случаев на производстве	Повышение позитивного отношения сотрудников за счет чувства сопричастности
Снижение производственных затрат	Соблюдаются меры по борьбе с загрязнением
Повышение качества продукции	Обмен знаниями и опытом между отделами

Недостатки:

Единственным недостатком полного продуктивного обслуживания является то, что оно требует тщательного планирования, сосредоточенности и дисциплины. Однако результат того стоит.

Заключение

Полное техническое обслуживание (TPM) — это процесс использования машин, оборудования, сотрудников и вспомогательных процессов для поддержания и улучшения целостности производства и качества систем. Он ориентирован на эффективное и рациональное использование средств производства, то есть должны быть задействованы все подразделения. При небольшой командной работе производительность увеличивается, а время простоя уменьшается за счет надежности оборудования. Это все, что касается этой статьи, в которой обсуждаются определение, важность, реализация, преимущества и недостатки полного продуктивного обслуживания (TPM). Вы также изучили 5S и восемь основных принципов эффективного обслуживания.

Я надеюсь, что вы получили много от чтения, если это так, пожалуйста, поделитесь с другими студентами. Спасибо за внимание, увидимся в следующий раз!