Оптимизация производства: сократите время переналадки для повышения эффективности

Охота на потери, во всех их формах, в центре производственных стратегий, так как они составляют много препятствий для производительности. Потеря времени — один из аспектов, на которых менеджеры фокусируют свои усилия для сокращения его масштаба, так как он особенно штрафует. Они существуют в частности во время смены серий, которые подразумевают неизбежные операции, особенно в контексте, где производство должно быть максимально гибким для ответа меняющемуся спросу. Сокращение этих времен смены серий — поэтому главный вызов и метод SMED разработан именно для решения этого.

Время переналадки: о чем речь?

Возьмем пример машины, которая позволяет производить тот же продукт, но в нескольких референциях с, для каждой из них, разными характеристиками, такими как диаметр детали. Переход от производства одной референции к другой, то есть тот же тип продукта, но с большим или меньшим калибром, подразумевает смену формы, шаблона или инструментов. Машина должна быть остановлена на определенный период времени для этих регулировок, а также других необходимых операций (охлаждение машины, очистка если необходимо...). Именно в этом временном интервале, интервале смены серии и во время которого оборудование иммобилизировано, кроется проблема и, если оно слишком большое и/или слишком частое, препятствует продуктивности и производительности.

Для снижения этих смен и затрат, которые они генерируют, рефлекс долгое время был способствовать массовому производству, но этот подход имеет свои пределы. Начиная с факта, что очень часто несоответствия детектируются только на продвинутом этапе производственной цепи, когда коррекция наиболее проблематична или даже невозможна.
Это поэтому вопрос нахождения компромисса между необходимостью производить лучше и с минимумом прерываний, и той адаптации производства к спросу, как в количестве, так и вариабельности (более персонализированные продукты, будучи одной из главных тенденций текущего спроса).

Происхождение метода SMED

SMED (single minute exchange of dies) метод направлен на встреча реального вызова в управлении производством, который — снижение времени смены производства.

Разработанный Сигео Синго для Toyota с начала 1950-х, этот концепт потребовал около двадцати лет работы и рефлексии со стороны своего автора для четкой формулировки.

Японский эксперт искал решение проблем, поставленных бутылочными горлышками на производственном оборудовании, где цепь значительно замедлялась.

Как SMED может помочь снизить эти времена смены серий?

SMED, теоретизированный Сигео Синго, направлен в частности на снижение внутренних операций и, наоборот, максимизацию внешних. Внутренние операции — те, которые могут быть выполнены только остановкой машины, так как компоненты машины должны быть манипулированы. Пока внешние операции выполняются вне машины и поэтому не требуют ее остановки. Однако может случиться, что внешние операции, потому что они плохо продуманы или организованы, подразумевают остановку машины.

Для обеспечения того, чтобы операции были максимально внешними, и таким образом сократить простой машины, необходимо начать с идентификации, какие операции действительно необходимы, и устранения тех, которые не являются. Они могут исходить из старых операционных процедур, которые не учли ошибки или возможности улучшения, идентифицированные на месте по мере прогресса производства. Цифровизация режима эксплуатации — решающее развитие в этом направлении, так как она облегчает его обновление и делает его доступным для операторов в его пересмотренной форме.

Считается активом для непрерывного улучшения, метод SMED рекомендует разработку и применение рабочих инструкций, так как они устанавливают стандарты, которым сотрудники призываются соответствовать при выполнении операций, связанных с сменами серий.

Picomto — веб- и мобильное решение для создания и консультирования визуальных режимов эксплуатации. Режимы эксплуатации Picomto способствуют улучшению смен производственных серий. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами!