Лучшие практики складских операций: 55 проверенных советов для оптимизации управления, организации и эффективности

Менеджеры складов знают: управление операциями склада — задача далеко не простая. Необходимо обеспечить эффективный поток товаров в и из объекта, оптимизировать планировку, гарантировать выполнение заказов и наличие запасов без переизбытка. При этом нужно обеспечивать рентабельность и минимизировать накладные расходы и затраты на труд. С учетом множества факторов, необходимости взвешивать решения и давления со стороны стейкхолдеров на повышение продуктивности, снижение расходов и бесперебойную цепочку поставок, неудивительно, что существует множество статей и ресурсов с лучшими практиками складских операций.

Чтобы упростить анализ огромного массива информации, мы составили структурированный список из 55 лучших практик из различных источников. Мы прочесали интернет, чтобы выделить эти практики для менеджеров складов, стремящихся к высшим результатам. Практики сгруппированы по темам, но не ранжированы по важности. Используйте оглавление для быстрого перехода к нужному разделу.

Лучшие практики отслеживания активов для складских операций

1. Используйте автоматический сбор данных

«Люди, записывающие номера на блокнотах или вводящие строки цифр на клавиатуре — плохой знак», — Денни МакНайт, партнер Tompkins Associates Inc. Преимущества автоматического сбора данных (штрих-коды, RFID) хорошо известны: рост продуктивности и точности, снижение затрат на труд. Однако многие компании до сих пор не внедрили эти технологии. «Организации с 30-40 тысячами артикулов и множеством объектов все еще убеждены, что им лучше без технологий», — отмечает МакНайт.

2. Не полагайтесь на ручной ввод данных

Вместо этого: Используйте мобильные компьютеры со сканерами штрих-кодов или RFID-ридерами на приемном доке для немедленной идентификации товаров при поступлении. Это ускоряет разгрузку и исключает почти все ошибки ручного приема: идентификации, подсчета, ввода данных. Сканирование и RFID позволяют избежать ошибок, подрывающих точность запасов и пожирающих время и ресурсы на исправление. Персонал может сосредоточиться на быстрой обработке заказов клиентов. — Top 10 Losing Warehouse Strategies and How to Avoid Them, Motorola Solutions

3. Обеспечьте видимость информации во всей компании

Лучшие компании создают обширную инфраструктуру видимости склада, позволяющую делиться информацией во всей операции и по всей компании. Старший вице-президент по снабжению крупного ритейлера отметил, что «быстрый доступ к критичной информации для ключевых пользователей в сочетании с расширенными часами приемки-отгрузки» привел к сокращению цикловых времен на 11-20%. — The Warehouse Management Benchmark Report, Aberdeen Group

4. Отслеживание активов в связке с WMS обеспечивает автоматизацию для максимизации продуктивности

Умные бизнесы понимают: контроль запасов, выполнения заказов и затрат на отгрузку — ключ к успеху. Компании стремятся улучшить операции за счет гибкости, видимости и эффективности труда. Это требует лучших практик в сочетании с продвинутой системой управления складом (WMS), оптимально управляющей всеми ресурсами дистрибуции при минимизации совокупной стоимости владения (TCO). — Warehouse and Fulfillment: Streamline Your Fulfillment Process and Keep Your Customers Satisfied, NetSuite

5. Синхронизация данных улучшает видимость и упрощает трудоемкие задачи интеграции

Центром каждой цепочки поставок является общий SKU, и его взаимодействие между разными системами определяет успех критических бизнес-показателей. Ключ к гармонизации потока данных через сложные программные комплексы — синхронизация всех данных, связанных с общим SKU, горизонтально или вертикально в предприятии. Этот подход к стандартизации общих продуктовых данных на системном уровне без барьеров для трансформации данных быстро заменяет трудоемкие задачи интеграции. Следующая эволюционная стадия — обновление репозиториев данных актуальной SKU-информацией напрямую от поставщиков. Этот обмен интероперабельными данными теперь глобален и стоимостно-эффективен, бесшовно обновляя инвентарные репозитории, устраняя повторный ввод и снижая расхождения. Один источник данных имеет смысл. Выигрывают ритейлеры, поставщики и потребители. — Logistics & Supply Chain Technology Best Practice Handbook, BASDA

6. Используйте адресное хранение (bin locations) для быстрого поиска товаров

«Используете ли вы адресное хранение для поиска продукции? Большинство современных дистрибутивных программ поддерживают адресные ячейки. Это позволяет мгновенно и точно локализовать товары в выставочном зале и складских зонах. Многие дистрибьюторы опасаются этого инструмента из-за воспринимаемой необходимости держать вендорские линии вместе. На самом деле адресное хранение освобождает вас для размещения товара по объему продаж, сокращая шаги при комплектации самых популярных позиций. Я называю это размещением по рангу скорости продаж.

Пройдете ли вы «тест на временного работника»? Сможете ли вы нанять новичка или временного сотрудника и быть уверенными в его продуктивности через 2-3 часа? Адресное хранение дает карту для нового рекрута. Это позволяет искать навыки в области материально-технического обеспечения. Без адресного хранения вам нужен кто-то, знающий ваши продуктовые линии, чтобы находить товар для заказов. Им потребуется больше обучения». — Дэн Беланжер, Do's And Don'ts of Efficient (And Safe) Warehouse Operations, GAWDA

7. Не смешивайте несколько SKU в одной адресной ячейке

«Смешивание нескольких SKU в одной ячейке снижает продуктивность комплектации. Мы провели хронометражные исследования, доказывающие определенный временной штраф за смешивание SKU в одной ячейке. Часто ячейка представляет уровень полки с 5-10 SKU. Оператор направляется на уровень полки, затем ищет нужный SKU среди других. Это не только снижает точность, но и замедляет оператора на 15+ секунд на операцию комплектации. Дискретная ячейка для каждого SKU — правило №1». — Марк Вулфрат, президент MWPVL, 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247

8. Записывайте количество раз, когда инвентарь комплектуется за определенные периоды, используя систему отслеживания активов

«Бывают случаи, когда хранение продукта не имеет смысла. Например, если позиция комплектуется всего 5 раз в год, затраты на хранение можно исключить прямым отгрузкой от производителя. Фиксируя частоту комплектации, можно определить ценность занимаемого складского пространства». — Best Practices – Inventory Management, Promotion Fulfillment Center

9. Отслеживание активов обеспечивает более точное прогнозирование, критичное для снижения затрат и улучшения управления запасами

«Прогнозирование может дать большой вклад в снижение затрат и успех управления запасами. Когда ритейлеры точно предсказывают, какие товары и в каком количестве нужны, они лучше удовлетворяют ожидания клиентов без излишков. Качественное прогнозирование требует детального наблюдения за маркетинговыми исследованиями, моделями спроса, паттернами спроса, минимальными уровнями запасов и историческими методами и может сыграть огромную роль в успешном управлении запасами». — Дэвид Андерсон, Three inventory management best practices, SalesWarp

10. Используйте уникальный трекинг-номер, а не серийный номер актива

«Серийный номер актива может совпадать с другим активом. Если использовать серийный номер как трекинг-номер, дубликаты вызовут путаницу: невозможно отличить два актива. Это comprometт целостность данных, ведет к неверным сальдо клиентов и запасам, снижает арендный доход и влияет на удовлетворенность клиентов. Уникальный трекинг-номер, отличный от серийного, устраняет эти проблемы. В редком случае потери трекинг-номера актив все равно можно найти по серийному номеру и перемаркировать для сохранения истории». — Кристин Спэн, Top Five Asset Tracking Best Practices, TrackAbout

Логистические лучшие практики складских операций

11. Установите уведомление о предварительной отгрузке (ASN)

«Многие распределительные центры все еще не внедрили электронные уведомления о предварительной отгрузке (ASN). Опора на «обычный» график приемки-отгрузки приводит к неэффективности. Задержки и сбои случаются — они вызывают отклонения от графика. Проблемы начинаются с неправильного штатирования на приемном доке и распространяются по складу. Использование электронных ASN в функциях заказа закупки и управления запасами позволяет планировать труд с большей уверенностью. Выполнение заказов и транспортная деятельность можно скорректировать для соблюдения требований к сервисному времени, а транспортные режимы — оптимизировать для снижения затрат». — 11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain, Legacy Supply Chain Services

12. Внедрите эффективный процесс возвратов

«Возвраты фундаментально сложны из-за влияния на физический инвентарь, электронный инвентарь и учетные системы. Все позиции должны быть идентифицированы, присвоены клиенту/счету, присвоено распоряжение и физически отсортированы для обработки. Часть товара может быть утилизирована или оставлена для вендорских 차지бэков, не вся продукция попадает в электронный инвентарь; часть должна быть переупакована и учтена вручную. Кредиты обычно выдаются позже и часто только за часть возврата, включая утилизированный или непродаваемый товар. Этот процесс трудно автоматизировать стандартным ERP и очень сложно простым бумажным процессом. Специализированные системы возвратов, как часть WMS или автономные, могут поддерживать эффективную автоматизацию при правильной настройке». — Expert Insight: Best Practices in Warehouse Returns, Supply Chain Digest

13. Обрабатывайте задачи эффективно и избегайте прокрастинации

«Иногда при получении крупных поставок от поставщиков легко отложить: «Эх, разберемся позже». Прекратите прокрастинацию: разбирайте коробки, утилизируйте упаковку, распаковывайте и расставляйте товары. Это привычка, к которой нужно привыкнуть. Если поставки приходят в одно время, занесите в календарь. Откладывание только раздувает проблему.

Если нет времени сразу расставить на полки, выстраивайте коробки в линию. Открывайте каждую, смотрите содержимое. Делайте мини-стопки в каждой коробке. Зная конечное размещение, группируйте близкие по расположению товары вместе, чтобы быстро перенести их на правильное место на складе». — Брианна Фейн, 6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System, StitchLabs

14. Внедряйте lean-практики складских операций

«Проектирование и внедрение lean-операций на складе может сильно повлиять на общий выход цепочки поставок. Lean-решения для зон потерь дают возможности сокращения лид-таймов:

• Сокращение времени материально-технического обслуживания при комплектации, размещении, паллетизации и отгрузке
• Надежность информации для координации остальной цепочки поставок
• Сокращение времени погрузки/разгрузки фур и контейнеров
• Сокращение времени на проверку и поиск запасов
• Повышение гибкости для адаптации к меняющимся рыночным условиям и спецификациям клиентов

» — Lean Warehouse Operations, Four Principles

15. Контролируйте входящий и исходящий фрахт для снижения затрат в этой области

«Виртуальные библиотеки заполнены статьями о том, как снизить или замедлить рост этой статьи расходов. Это должно быть вашим приоритетом №1 для предотвращения эрозии прибыли. Нанимайте консультанта для помощи в конкурентных торгах. Хотя перевозчики держат соглашения в тайне, опытные консультанты могут выявить зоны для переговоров о снижении без ущерба сервису». — Керт Барри, 10 Ways to Improve Warehouse Efficiency and Reduce Costs, Multi-Channel Merchant

16. Требуйте от поставщиков назначения на приемку

«Простой способ минимизировать сюрпризы и планировать штатирование дока — требовать от всех входящих перевозчиков назначения доставки. Два метода, которые можно комбинировать: назначение конкретного времени/окна доставки или назначение повторяющегося ежедневного/недельного/месячного графика. Это позволяет штатовать персонал соответственно и максимально использовать док. Назначения критически важны, если вы делите док или и входящая, и исходящая отгрузка идут через одну зону. Любые предварительные документы/данные должны быть предоставлены до доставки. Требование назначений и информации о входящих грузах минимизирует сюрпризы». — Back-to-Basics, Part 1: Receiving, Exceed Consulting

17. Проводите ABC-анализ для категоризации запасов по ценности

«ABC — иерархия от самых ценных позиций к наименее (по долларовой стоимости). Это также называется Методом категоризации инвентаря. Поскольку вы не оцениваете весь запас одинаково, этот контроль фокусирует ваше время и ресурсы на позициях, приносящих больше всего денег.

A-позиции — крупные или приоритетные запасы. Требуют жесткого контроля и мониторинга, так как они крупнейшие вкладчики в выручку и затраты. Из-за стоимости вы, скорее всего, держите меньшие объемы. Эти позиции востребованы — храните их «под замком». Плюс к безопасности — более частые проверки запасов и перезаказы для обеспечения достаточного предложения.

Наоборот, C-позиции имеют низкую стоимость, но вы можете держать большие объемы. Пример: гвозди в оптовом строительном магазине — C-позиция. B-позиции посередине по стоимости, объему, частоте проверок и перезаказов». — Коллин Родерикс, Inventory management techniques and best practices, inFlow

18. Переслоевайте (re-slot) позиции комплектации по необходимости

«До 60% ежедневной активности комплектовщика может уходить на перемещение (пешком, на вилочном погрузчике или штабелере), поэтому сокращение этого времени — отличная идея. Хорошая стратегия слоевоания (slotting) сокращает время перемещения, а значит — трудозатраты на комплектацию. Всегда взвешивайте время и затраты полного переслоевания против затрат на его отсутствие. Занятые операции переслоевают быстрые, высокоприбыльные SKU каждый день. Одноразовое слоевание на годы — рецепт потерь времени и денег». — Скотт Стоун, 13 Best Practice for Warehouse Productivity, Cisco-Eagle

19. Используйте кросс-докинг везде, где возможно

«Превосходное логистическое планирование включает кросс-докинг везде, где возможно. Кросс-докинг — практика разгрузки материалов из входящего транспорта и немедленной загрузки тех же материалов на исходящий транспорт с минимальным или нулевым складским интервалом. Думайте об этом как о «Just-in-Time» отгрузке. Кросс-докинг идеален, когда критична свежесть продукта. Процедура выросла из необходимости быстро вывозить скоропортящиеся товары на рынок. Это одно из ключевых включений в портфолио стандартов для улучшения производства и распределительных центров». — Аника Оукс, 5 Lean Best Practices for the Warehouse, Apriso Manufacturing Transformation Blog

20. Создавайте DCs, выполняющие заказы для множественных каналов

«Для компаний, ищущих эффективность омниканальной выполнения, тренд — уйти от DCs, посвященных одному каналу, к DCs, выполняющим заказы для множественных каналов», — Иэн Хобкёрк, основатель Commonwealth Supply Chain Advisors.

«10 лет назад, когда e-commerce был еще нов, была большая разделение каналов в настройке DCs, и e-commerce-выполнение часто аутсорсилось 3PL. Сейчас тренд — мультиканальные центры выполнения, где инвентарь и выполнение для всех каналов под одной крышей».

«Ключевой драйвер омниканального DC — выгода для инвентаря: единый пул запасов, который можно гибче использовать для адаптации к отклонениям прогнозов. Другие факторы: снижение затрат за счет общего пула труда, но именно инвентарный фактор движет этим трендом», — Хобкёрк.

«Рост омниканального выполнения усложняет управление запасами, повышая потребность в лучших системах исполнения, коллаборации прогнозов и управленческой отчетности: WMS, ERP, управление спросом и междисциплинарная коллаборация», — Дон Деревеки, старший консультант St. Onge Company. — Warehouse/DC Management: Six Best Practices for Better Inventory Management, Logistics Management

Безопасность и управление рисками на складе

21. Сделайте безопасность склада высшим приоритетом

«Безопасность склада — больше, чем соблюдение пожарных кодов и OSHA. К сожалению, слишком много складов и 3PL смотрят на безопасность как на выполнение минимума, заданного законом или совестью. Часто и того, и другого недостаточно. Компании, не продвигающие безопасность, часто ссылаются на нехватку времени, неадекватные ресурсы или возможность сэкономить, резая углы. В долгосрочной перспективе безопасная среда дает важные экономии: выше удовлетворенность и продуктивность сотрудников, меньше сбоев в работе, сниженная отгуляемость и простой оборудования. Вы продлеваете жизнь инфраструктуре склада — стеллажам, подъемному оборудованию — и снижаете ущерб запасам. Главное — не думайте, что безопасное рабочее место стоит космических денег». — Inventory and Warehouse Management Best Practices, DiCentral SmartTurn

22. Создайте комитет по безопасности

«Хотя несчастные случаи на складах не особо тяжелы, их множество — отрасль хранения испытывает почти 15,000 травм и заболеваний в год (U.S. Bureau of Labor Statistics). Для сдерживания аварий операторы должны делать упор на обучение рабочих и устанавливать лучшие практики безопасности, — Боб Шоннесси, испол. директор Warehousing Education and Research Council (WERC).

Для большинства складов формирование комитета по безопасности — первый шаг к усиленным процедурам. Члены комитета обычно выбираются из конкретных организационных групп — складские рабочие, сменные руководители, руководители отделов. Этот подход дает голос всем, но сохраняет эффективный размер комитета». — Джон Эдвардс, Warehouse Safety: It's No Accident, Inbound Logistics

23. Имейте план экстренного реагирования

«Неадекватные меры пожарной безопасности, неправильное использование процедур lockout/tagout и неиспользование СИЗ создают опасности. Работодатель должен иметь план экстренного реагирования, описывающий ожидания от сотрудников в чрезвычайной ситуации, включая:

• Предусмотрение мест экстренных выходов и процедур эвакуации
• Процедуры учета всех сотрудников и посетителей
• Расположение и использование огнетушителей и другого экстренного оборудования

» — OSHA Pocket Guide, Worker Safety Series: Warehousing, OSHA.gov

24. Избегайте типичных инцидентов на погрузочных доках и стейджинг-зонах

«Погрузочные доки или стейджинг-зоны — частые места травм и повреждений продукции. Типичные опасности:

• Падение продукции на голову, ноги, руки сотрудников
• Слабые программы по уборке, приводящие к заторам
• Прыжки сотрудников с высоты на нижний уровень
• Подъем и постоянная регулировка док-плит
• Скатывание вилочных погрузчиков или рохлей с дока

Меры контроля:

• Фиксация док-плит, чтобы они не скатывались
• Ежедневные инспекции грузов и временного хранения
• Никогда не позволять вилочному погрузчику или рохле подъезжать к краю дока задним ходом
• Принуждение к правилам безопасности при движении сотрудников с доков на землю
• Мониторинг назначенных форм инспекций безопасности

» — West Bend

25. Обеспечьте подходящие лестницы для различных задач на складе и обучение, чтобы работники могли легко определить наиболее подходящую лестницу

«Материально-техническое обеспечение — не единственный источник травм. Товары могут складываться высоко для эффективного использования пространства. Лестницы могут использоваться для достижения верхних полок/стеллажей. Выбор правильной лестницы для работы и использование по назначению минимизирует риск травмы». — Warehouse Safety, KEMI

26. Устраняйте проливы максимально быстро и убирайте инвентарь/принадлежности из проездов, когда персонал временно покидает зону

«Склад — место со множеством вещей. Узкие проезды, высокие стопки товаров, плохое освещение — идеальные ингредиенты для ухудшения видимости. Скольжения и спотыкания по материалам или пролитой жидкости — частые аварии, которых можно избежать при адекватном освещении и оснащении темных углов специальными светильниками. Убирайте лишние ступени/пороги и поощряйте сотрудников никогда не оставлять грузы, коробки, товары без присмотра на полу.

Если складской работник временно уходит с пола, важно убрать материалы из центра проезда, оставив свет включенным. При проливе — перекрыть зону видимыми знаками и убрать как можно скорее». — Том Реддон, 4 Ways to Avoid the Most Common Warehouse Incidents, Knowledge at Work

27. Только обученные операторы должны пользоваться оборудованием: вилочные погрузчики, краны, тали

«Вилочные погрузчики и рохли — не единственное опасное оборудование. Контакт с движущимися частями конвейеров может вызвать серьезные травмы. Поэтому важно держать их защитные ограждения на месте. Краны, тали, дерики могут управляться только обученными операторами, знающими, как не качать груз над людьми и не снимать руки/ноги с органов управления пока груз подвешен. Любой, работающий рядом, должен следить за движениями крана; если вы работаете или стоите под краном — ищете неприятности. Можно заметить опасности в способе загрузки: тяжелые или неравновесные грузы могут упасть и причинить серьезные — даже фатальные — травмы». — BLR.com

28. Используйте правильные практики хранения для минимизации риска пожаров

«Способ хранения влияет на скорость распространения огня и его тяжесть для одного и того же материала. Например, вертикально хранящиеся рулоны бумаги могут создавать эффект дымохода. Для внутреннего хранения рекомендуемая максимальная высота стопки — 4.5 м. Зазор от вершины стопки до нижайшей точки элементов крыши, электропроводки или пожарных детекторов — минимум 1 м. На стене должна быть цветная полоса, обозначающая максимальную высоту укладки». — Н.В. Субба Рао и К. Рамиш Рамалингхам, Risk Management in Warehouses, Cholarisk.com

29. Средства защиты должны использоваться постоянно

«На складе жизненно важно использовать вилочные погрузчики или гидравлические тележки для подъема тяжелых грузов. Соответствующие очки и каски — когда требуется. Сотрудники должны знать экстренные выходы, а спринклеры на крыше не должны быть заблокированы. Средства защиты внедряются для минимизации производственных травм, поэтому, хотя их использование может отнимать время, в долгосрочной перспективе это окупается». — Warehouse Safety Principles: 6 key guidelines to keep your workplace safe, AdaptALift

30. Размещайте ожидания по безопасности в высоковидимых местах и ключевых зонах

«Супервизоры должны обеспечивать четкое размещение всех ожиданий по безопасности в непосредственной близости ко всему оборудованию — вилочные погрузчики, гидравлические тележки, ручные джеки и т.д. Это гарантирует, что сотрудники имеют постоянные визуальные напоминания об опасностях использования такого оборудования и мерах предосторожности». — Warehouse Safety Checklist: 8 Things Every Manager Should Review, Legacy Supply Chain Services

31. Установите подотчетность и дайте персоналу чувство владения практиками безопасности

«После обучения и выдачи оборудования персонал должен нести ответственность за безопасную работу. Это должно касаться всех на складе. Нельзя закрывать глаза на плохие привычки супервизоров, ругая докача. Как обращаетесь с нарушениями — ваше дело, но сотрудники должны отвечать за свои действия. Результаты лучше, если вы предлагаете варианты безопасной работы одновременно с критикой.

Нужно документировать нарушения безопасности. Без записей у вас не будет оснований для действий против сотрудника, продолжающего игнорировать требования. Документация также защитит вас, если сотрудник пострадает, выполняя действие после инструкции иначе». — Джерри Матос, спец. по продукту Cherry's Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety, Industrial Distribution

32. Рассмотрите привлечение внешнего эксперта для выявления опасностей на складе

«Для улучшения безопасности на рабочем месте рассмотрите привлечение стороннего наблюдателя. Это не обязательно консультант или представитель OSHA — может быть бизнес-партнер или коллега. Суть — свежий взгляд на склад. То, что видно каждый день, может быть упущенной опасностью». — Best Practices for Warehouse Safety, Labor Law Center

Оптимизация рабочих процессов складских операций

33. Чистые проезды обеспечивают эффективный поток инвентаря

«Перемещение инвентаря по складу должно выполняться опытными кладовщиками с сертификатами/лицензиями на вилочные погрузчики и подъемники. Они должны свободно перемещаться между секциями благодаря проездам, не забитым неразмещенным инвентарем. Инвентарь, не поставленный в свою ячейку, вызывает проблемы с системами учета, особенно под FIFO (First In, First Out). FIFO гарантирует, что вчерашний приход уйдет на отгрузку раньше сегодняшнего, снижая риск устаревшего запаса в ячейках». — Джастин Джонсон, Best Practices in Warehouse Operations, Chron.com

34. Храните самые часто комплектуемые товары ближе к зоне отгрузки

«При рассмотрении усилий на складских операциях наибольшие затраты — процесс комплектации. Для эффективности нужно сократить трудозатраты на комплектацию. Компании с самыми эффективными складами держат самые часто комплектуемые товары ближе к зонам отгрузки, минимизируя время комплектации. Они достигают конкурентного преимущества, постоянно анализируя данные продаж, чтобы убедиться, что товары рядом с отгрузкой все еще самые популярные». — Мартин Мюррей, эксперт по цепочкам поставок/логистике, Warehouse Best Practices, About.com

35. Внедряйте эффективные практики управления доками

«Некоторые из самых ценных квадратных метров на складе — доковое пространство. Весь материал проходит через доки, их число ограничено (и не легко увеличивается). Пространство внутри и снаружи доков — одно из самых загруженных. Лучшая практика зависит от типа входящих грузов, и для многих компаний балансировка доступных доков, оборудования и труда сложна, так что приемный док становится узким местом. Современные доки должны быть более гибкими и поддерживать разнообразие поступающих грузов: более частые, более быстрые, JIT и VMI программы, мелкие партии, смешанные паллеты». — Warehousing & Fulfillment Process Benchmark & Best Practice Guide, WERC

36. Рассчитывайте потребности в ресурсах и пространстве на основе ожидаемых поступлений и текущих задержек

«Размещение (put-away) — процесс перемещения материала с дока в зону хранения, пополнения или комплектации. Лучшие компании управляют зоной размещения, рассчитывая потребности в ресурсах и пространстве на основе ожидаемых поступлений и текущих задержек. Лучшая практика — размещать товар в день получения, иначе страдает пространство, возникают заторы, растут транзакционные ошибки, товар становится уязвимее для повреждений. На загруженном складе легко отстать в размещении за другими задачами: комплектацией, пополнением, отгрузкой, погрузкой. Но отвлечение ресурсов от размещения влияет на fill rates за счет отсутствия товара в комплектационных стеллажах. Это порождает заторы в стейджинг-зонах, перетекающие в проезды. Задержка размещения также может привести к повреждению товара при многократных перемещениях для освобождения места под приоритетные поступления. Правильное штатирование команды размещения поддерживает последующие процессы комплектации и отгрузки, и в долгосрочной перспективе ведет к лучшим fill rates заказов клиентов». — Кейт Витасек, Best Practices in Material Handling and Put-away, Multi-Channel Merchant

37. Сначала установите стабильные складские операции, затем улучшайте предварительное планирование

«Первое место для начала процесса улучшения MRO — сам склад. После установления стабильных операций, техническое обслуживание и операции могут работать над улучшением предварительного планирования. На первый взгляд задача пугает: организация, хранение, идентификация и управление тысячами разнородных позиций с разными и кажущимися непредсказуемыми паттернами спроса создают среду, где трудно добиться успеха. Создание стратегии внедрения, простой, прямой и тщательной, критично для успешной MRO-операции на складе». — Creating the "Perfect Warehouse", MRO Connection

38. Максимизируйте использование вертикального пространства

«На производственном полу, где пространство ограничено, важно использовать каждый дюйм доступного пространства (от пола до потолка). Решения вроде паллетных стеллажей ведут к более безопасным условиям труда и повышенной эффективности. Паллетные стеллажи — самый распространенный способ хранения паллетных грузов в мире, простое решение; используется в большинстве складов, производственных объектов, коммерческих складов и даже ритейле». — Дженни Даннекер, 10 Ideas for More Efficient & Productive Warehouse Operations, Cerasis

39. Используйте WMS для последовательного планирования заказов и организации рабочего процесса

«Последовательное планирование заказов по пути комплектации, батчинг одиночных строк, заказов в одной зоне и сложных комплектаций (неконвейерные товары) экономит огромное время на полу DC. Ваш WMS должен организовывать рабочий процесс и оптимизировать последовательную производительность». — 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation, ShelfPlus

40. Коммуницируйте эффективно — и часто

«Четкое донесение организационных целей и процессов их достижения до работников — ключ к эффективным складским операциям. Когда менеджеры не создают среду открытого и четкого общения, продуктивность сотрудников падает, что ведет к высокой текучести и растрате ресурсов». — Increasing Warehouse Productivity, Inbound Logistics

41. Рационально используйте площадь пола

«Мэтт Гриерсон, упр. директор Dexion (промышленные и коммерческие решения для хранения в Европе), говорит: лишь малая доля компаний, приходящих к нему с убеждением, что им нужны более крупные помещения, действительно в этом нуждаются. Остальные имеют достаточно места, просто используют его плохо.

«Неэффективность просто случается. Вы начинаете с большого пустого ангара, высокого и глубокого, и постепенно заполняете его по мере роста компании. Основные усилия уходят на продажи, склад забыт. Вскоре склад полон, но это потраченное пространство с большим неиспользованным потенциалом.

«Эффективное использование пространства позволяет персоналу быстрее выполнять работу и делать больше за день, экономить на покупке/аренде, не расширяясь без нужды, и дольше откладывать тяжелое бремя переезда в более крупные помещения.

«Гриерсон добавляет: «Много вариантов стеллажей. Двухъярусные или мезонины, фиксированные или мобильные. Если можно сжать ряды стеллажей и раскрывать их только при необходимости доступа, можно сэкономить 50% площади пола»». — Тим Олред, How to manage an effective warehouse, The Guardian

42. Проектируйте системы хранения под текущий и планируемый микс типов хранения

«Планировка склада, поддерживающего смежное производство, отличается от склада для дистрибуции в магазины или ендюзер-fulfillment. Некоторые акцентируют пополнение в точке использования, другие — комплектацию или выполнение заказов.

Независимо от миссии, лучшие компании проектируют системы хранения под текущий и планируемый микс типов хранения. Оптимизированы локации и планировка под продукт без необходимости переукладки/перепаллетизации после приемки. WMS отслеживает профили локаций хранения и назначает продукт в лучшую локацию. Результат — отличные кубические коэффициенты заполнения.

Помимо оптимизации кубического заполнения, лучшая практика — минимизировать время перемещения. Если продукт востребован, он должен быть ближе к следующей точке использования. Спрос определяется количеством обращений к продукту, а не количеством единиц. Сложность извлечения также учитывается в времени перемещения. Востребованный продукт размещается на наиболее доступном месте: уровень пола для стеллажей и между талией и плечом в комплектационных стеллажах». — Кейт Витасек, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant

43. Сокращайте цикл обработки заказов

«В анализе распределительной операции данные показали: общий цикл обработки заказа крайне неэффективен. Из общего времени цикла заказ фактически обрабатывался только 37.9% времени. 6% уходило на ожидание подъемного оборудования, компьютерные проблемы, прерывания, заторженные проезды. Оставшиеся 56.1% заказы простаивали. Низкая продуктивность по любому стандарту. Хотя 100% нереалистично, повышение до 75% удвоило бы продуктивность. Как захватить эту возможность?» — Are Your Warehouse Operations Lean?, Plante Moran

44. Внедряйте и поддерживайте операционные стандарты во всех функциональных областях

«Поддерживайте и используйте стандарты во всех основных функциональных областях. Это поможет менеджменту выявлять системные узкие места: заторы в проездах или другие проблемы рабочего процесса». — Warehouse Workflow Handbook, WERC

45. Улучшайте использование цикловых времен через lean-приложения

«Lean-приложения помогают улучшить использование цикловых времен, снизить затраты, повысить продуктивность и удовлетворенность клиентов. Чтобы прийти к lean, начните с хронометража и анализа текущего процесса выполнения заказов. Выявите неценностные шаги и зафиксируйте время на каждом. Затем оцените общий рабочий процесс, чтобы 드러нить неэффективные пути комплектации, потерю движений, излишние задержки, лишние шаги, заторы в проездах и рабочих зонах, доступность оборудования». — Крис Калдероне, Creating a Lean HME Warehouse Operation, Lean Homecare

Лучшие практики для улучшения управления запасами

46. Сокращайте неэффективности запасов

«Системы управления складом (WMS) критичны для отслеживания этапов производственного процесса. От производства до доставки руководители должны мониторить инвентарь по всей цепочке поставок. Это особенно актуально в периоды роста, когда внезапный приток запасов может перегрузить персонал, приводя к дорогостоящим ошибкам. Без надежной системы контроля запасов менеджеры могут испытывать трудности с локализацией материалов или готовой продукции, заставляя привлекать больше трудовых ресурсов. У Land Rover была эта проблема регулярно, по данным Zebra Technologies. Когда автомобили сходили с конвейера, они проходили финальные процессы: тестирование, настройка конфигураций, устранение ошибок. Менеджеры с большим трудом определяли, где отдельные единицы находятся в цепочке поставок, что создавало высокую неопределенность и риск». — Нэнси Мастер, Identifying Warehouse Management Best Practices, RFgen

47. Профилирование SKU может способствовать рентабельности

«Понимание того, как каждый SKU в вашем распределительном центре (DC) может и должен способствовать вашей чистой прибыли — лучший способ проектировать и управлять операциями DC. Каждый SKU имеет потенциальное воздействие на затраты, выходящее далеко за пределы цены закупки. Решения о том, должен ли SKU храниться на складе, где и в каком статусе удерживаться в цепочке поставок, влияют на рентабельность компании. С эгоистической точки зрения, те же решения, принятые без достаточной оценки, могут лишить ваш DC емкости и эффективности». — FORTE Industries

48. Устанавливайте минимальные страховые запасы для покрытия лид-таймов

«Установлено, что роль управления запасами — обеспечить наличие запасов для удовлетворения потребностей бенефициаров когда и где требуется. Инвентарь — большие затраты гуманитарной цепочки поставок: стоимость самого запаса, транспортировки, управления (труд,фумигация, переупаковка) и хранения. Задача менеджера по запасам — обеспечить доступность при минимально возможной стоимости.

Для этого менеджер должен обеспечить баланс спроса и предложения, устанавливая минимальные страховые запасы для покрытия лид-таймов. Необходимо постоянно связываться с программами для отслеживания меняющихся потребностей и приоритетов. На складе всегда должно быть достаточно запасов для покрытия лид-тайма пополнения, чтобы избежать дефицита». — Warehousing and Inventory Management, Logistics Cluster

49. Проводите циклические пересчеты и анализируйте расхождения

«Не ждите ежегодной полной инвентаризацию для регулярных аудитов контроля запасов. Проводите циклические пересчеты и анализируйте расхождения, чтобы отработать время прохождения всех локаций. Хорошо, если циклические пересчеты охватывают все локации каждый квартал для более точной back-office системы». — Энди Истес, CEO Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software, SKUVault

50. Разрабатывайте утвержденный складской список (approved stock list) для каждой локации

«Когда вы закупаете позицию, вы берете обязательство — товар будет доступен в разумных количествах для немедленной отгрузки/доставки клиентам. Большинство дистрибьюторов хранят две вещи: «запас» (stock) и «хлам» (stuff). Stock — материал, который вы планируете держать на складе: позиции, необходимые для выполнения или превышения ожиданий клиентов по доступности. Stuff — все остальное. Вы должны разделить stock и stuff в каждом складе. Цель — ликвидировать stuff и разместить stock-позиции так, чтобы минимизировать стоимость выполнения заказов клиентов». — Джон Шрайбфедер, президент Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control, via Lanham Associates

51. Поддерживайте постоянную, последовательную коммуникацию с вендорами

«Хорошие отношения с вендорами критичны для успеха — особенно если вы аутсорсите часть ритейл-операций. Ваш провайдер выполнения становится вашим брендом в глазах клиента, поэтому важно, чтобы он понимал ваши планы по инвентарю так же хорошо, как вы.

Это означает постоянную коммуникацию промопланов, продуктовой информации, грядущих релизов. Каждый ритейлер хочет гибкого, надежного провайдера выполнения — но ритейлер тоже должен быть гибким и доверяющим, чтобы отношения работали бесшовно». — Стив Уоррен, 4 Tips for Effective Inventory Management, Multi-Channel Merchant

52. Достигайте эффективности анализа запасов

«С надежным анализом запасов вы гарантируете инвестиции в правильное количество правильных продуктов для конкурентоспособности. Разрабатывая и используя комплексный набор инструментов для близкого мониторинга производительности инвентаря, вы достигнете больше целей эффективнее». — Билл Напп, Socius, Beyond Software: 6 Effective Inventory Management Practices, ERP Software Blog

53. Понимайте предупреждающие сигналы

«Простейший способ выявить излишки или не тот инвентарь — слой пыли на продукте на хранении. Если пыли более 1/2 дюйма — вероятно, признак устаревшего запаса. Но есть и более специфические индикаторы проблем управления запасами.

Если есть значительные расхождения между книжным и физическим инвентарем — прямой индикатор проблемы управления запасами. Другой индикатор: складской персонал испытывает трудности с своевременной локализацией инвентаря — особенно критично при FIFO, контроле партий/лотов или серийных номерах.

Проблема локализации обычно связана с расхождениями инвентаря. И если вы видите тренд на увеличение использования внешнего складского пространства — это может указывать на другую текущую проблему управления запасами». — Норм Саэнц и Дон Деревеки (St. Onge), Inventory Management 101: Time to revisit the principles, Logistics Management

54. Используйте и фиксированные, и подвижные варианты отслеживания

«Когда компании думают о складском трекинге, они думают в основном о подвижных вариантах — трекинге единиц и паллет, которые движутся по складу и уходят вверх по цепочке поставок. Это лишь одна часть процесса управления складом — не забывайте о выгодах фиксированных трекеров! Отслеживая фиксированные активы склада, вы можете легче назначать и управлять назначениями, устраивать стратегические протоколы без массовой путаницы. Лучше думать о складском трекинге в двух частях: одной фиксированной, одной подвижной». — Джастин Велтхоэн, 7 Tips for Warehouse Inventory Management, QStock Inventory

55. Для физической инвентаризации держите подобный инвентарь вместе в одной локации

«Собирайте подобный инвентарь в одно место хранения. Одна и та же деталь не должна быть в нескольких зонах хранения, если физические размеры не навязывают ограничение. В таком случае держите доступные количества минимальными и перемещайте остаток в локацию, не входящую в легко доступное хранение (overstock location)». — Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory, riteSOFT

---

Решения для отслеживания активов от Camcode:

• Инвентарный контроль
• Управление запасами
• Пользовательские фольгированные этикетки
• Складские знаки
• Знаки проездов
• Нержавеющие ярлыки
• Напольные этикетки
• Защитные этикетки
• Магнитные этикетки
• Активные теги