Топ-6 проверенных стратегий точного отслеживания инвентаря на складе

По мере того как склады стремятся к улучшению эффективности для удовлетворения рыночного спроса, продолжает существовать необходимость в большей точности инвентаря. Для поддержания таких высоких стандартов менеджеры складов должны постоянно оценивать новые улучшения для своих объектов. Это требует существенного планирования и тщательного баланса между сотрудниками, технологиями и рабочими процессами. С бесконечным предложением новых идей и технологий, лучший путь вперед для большинства объектов — выбирать технологические решения, которые хорошо интегрируются в существующую среду.

Внедрение автоматизированных технологий на складах кардинально изменило способ, которым многие операции обрабатывают свой инвентарь. Недавний опрос по управлению инвентарем, проведенный Stitch Labs, показал, что 62% респондентов выявили человеческую ошибку как ведущую причину проблем с выполнением заказов. Даже если многие операции уже внедрили программное обеспечение управления инвентарем, штрих-кодирование и другие технологии, все еще есть много места для улучшения. В этой статье мы поделимся несколькими отличными лучшими практиками для отслеживания инвентаря на складе, которые продолжают оказывать положительное влияние на бизнесы по всему миру.

1. Рассмотрите использование перекрестного докирования для определенных категорий продуктов

Перекрестное докирование используется для перемещения входящего инвентаря из поставок поставщиков непосредственно в исходящие отгрузки с минимальным временем, проведенным на складе. Это не эффективный метод для каждой операции, но может кардинально снизить затраты и улучшить эффективность в правильных ситуациях. Особенно полезно для продуктов с коротким сроком годности или с специализированными требованиями к обращению, таких как продукты, которые должны храниться в холодовом хранении. Это также отличный метод для использования при крупных паллетных поставках, которые должны быть разбиты и отправлены в множественные назначения за короткое время.

2. Оптимизируйте локацию хранения высокооборачиваемого инвентаря

Вероятно, что некоторые продукты внутри склада будут доставлены и отгружены на гораздо более высокой ставке, чем другие инвентарные позиции. Уделение времени пересмотру данных продаж и заказов для выявления этих предметов делает легче выбор оптимальных локаций хранения. Размещение самых продаваемых предметов в локации, удобной для комплектующих и четко маркированных этими локациями с подвесными складскими знаками, напольными этикетками склада и стеллажными этикетками склада может сократить время перемещения внутри склада и ускорить циклы выполнения заказов.

3. Разработайте централизованную платформу управления инвентарем

Требуется некоторые усилия для создания действительно эффективной платформы управления инвентарем. Программное и аппаратное обеспечение должны быть оптимизированы и объединены с быстрой сетью для снижения лага и предотвращения ошибок соединения. Также важно инвестировать в качественное оборудование и материалы, такие как этикетки, теги и знаки. Выполнение рутинных проверок производительности системы может помочь предотвратить неожиданные проблемы с обслуживанием, и регулярное обучение сотрудников обеспечит, что они используют все функции системы. Платформа управления инвентарем — первичный ресурс обмена информацией внутри большинства складов и не должна приниматься как данность.

4. Создайте автоматизированные методы ввода

Ручной учет инвентаря может содержать значительные ошибки, и часто трудно верифицировать данные постфактум без электронной истории. Когда инвентарь может быть отмечен штрих-кодами и RFID-тегами, становится значительно легче сканировать предметы в и из системы. Использование электронного процесса маркировки также снижает потребность в рукописных записях и этикетках. Многие компании выбирают использование комбинации фиксированных и мобильных тегов и этикеток для полного складского решения, обеспечивающего покрытие для уникальных инвентарных типов и конкретных случаев использования. Также важно тщательно планировать компоновку ваших складских стеллажей и размещение штрих-кодных этикеток для выбора ориентаций, облегчающих эффективное сканирование.

5. Мониторьте метрики инвентаря и KPI

Современные системы управления инвентарем могут предоставлять высокий уровень видимости для мониторинга всех действий внутри складского объекта. Важно воспользоваться преимуществом передовых инструментов метрик и отчетности, которые большинство программных решений предлагают. Управление может строить кастомизированные отчеты и пересматривать ключевые инвентарные метрики, выровненные с уникальными целями производительности каждой локации. Другая рекомендация — создать заданный график для пересмотра метрик, таких как еженедельно, ежемесячно и ежеквартально, чтобы важные изменения не упускались.

6. Согласуйте методы идентификации инвентаря с поставщиками

Склады играют важную роль в цепочке поставок для выполнения B2B и B2C. Это дает управлению складом возможность тесно работать с поставщиками, дистрибьюторами и другими бизнес-партнерами для лучшей оптимизации операций и улучшения эффективности цепочки поставок. Развитие близких отношений может помочь выявить неэффективности, связанные с передачами, доставками и идентификацией инвентаря. С тщательной координацией возможно сократить время обращения и сделать доставки быстрее и удобнее для клиентов.

Складской инвентарь должен быть тщательно управляем для снижения ошибок и поддержания критических метрик качества. Когда управление складом тесно работает с поставщиками, интеграторами и вендорами, вы можете выявить новые улучшения, которые могут кардинально улучшить операции. Внедрение лучших практик инвентаря может помочь любому складу достичь новых уровней производительности и оптимизировать свои процессы управления инвентарем.