Управление качеством процесса побеждает правило десяти

Качество произведенных вами товаров опирается на целостность ваших производственных процессов. Когда процесс не соответствует строгим стандартам, результирующий продукт скомпрометирован — недопустимый исход в safety-критических секторах вроде авиации и автопрома. Например, рама самолета включает тысячи соединений, каждое требующее посвященной операции затяжки. Каждая затяжка тщательно логируется и архивируется, чтобы даже через годы компания могла доказать соответствие в случае лиабилити клима.

Проблемы качества должны ловиться рано

Позднее обнаружение не только эскалирует затраты на ремонт, но и подрывает доверие клиентов. Отраслевая мантра, «правило десяти», иллюстрирует, что исправление дефекта на самой ранней стадии примерно в десять раз быстрее и дешевле, чем адресация его позже в цепочке создания стоимости.

На каждом шаге цепочки создания стоимости коррекция дефекта примерно в десять раз быстрее и менее затратна, чем в последующей фазе. Проблемы, проскользнувшие через ранние производственные проверки, часто остаются незамеченными до тех пор, пока downstream quality audit не флаггирует проблему, к которому времени завод уже выкатил sub-standard единицы.

Как только дефект всплывает, инженеры должны определить его происхождение максимально быстро. Поскольку процесс данные рутинно логируются, они могут извлечь и проанализировать их из базы данных. В зависимости от объема данных и того, насколько точно можно идентифицировать окно ошибки, root-cause охота может быть трудоемкой. До разрешения компания сталкивается с тремя опциями: остановить производство, имплементировать временный workaround или терпеть lower-quality выход.

Industrial Internet ускоряет reaction times в управлении качеством процесса

Непрерывная виртуализация позволяет фирмам получать process-quality данные в реальном времени, конвертировать их в actionable инсайты и доставлять их точно туда, где они нужны на цехе. ПО теперь позволяет мониторить качество процесса в runtime, так что дефект флаггируется в момент его возникновения. Если проблема детектируется, troubleshooting может начаться немедленно, драматически сокращая даунтайм и предотвращая downstream единицы от ухода с линией с sub-par качеством.

Стоит ли инвестировать в управление качеством процесса?

Да — особенно когда продукты high-value или производственный цикл короткий. Одиночная дефектная единица может представлять огромные денежные потери в high-priced рынках, в то время как частые дефекты раздувают затраты в fast-turnover средах. Process-quality management режет время от детекции до разрешения, позволяя заводу быстро возвращаться к нормальному уровню выхода и предотвращая дальнейшие дефекты.

Фактически, инвестиция окупается, когда стоимость inferiores продуктов перевешивает upfront и операционные расходы quality-monitoring решения. Сопровождающая кривая демонстрирует, как error costs растут со временем, с ступенчатыми увеличениями, отражающими правило десяти. Ловя дефекты мгновенно, завод может достичь zero defects и держать затраты под контролем.

Продукт будущего прозрачен

Даже с полностью оптимизированной производственной линией, производители должны принимать прозрачность для удержания или роста доли рынка. По мере распространения виртуализации через производственные ландшафты, данные могут быть захвачены в любой момент и из любой локации. Это позволяет end-to-end видимость продуктовой информации на протяжении всего жизненного цикла и позволяет всем стейкхолдерам получать доступ к ней мгновенно. Следовательно, поставщики могут быть обязаны предоставлять детальные данные качества для каждого компонента, обеспечивая, что только high-class части входят в assembly stream. Однако, прежде чем cross-chain data sharing станет обыденным, надежное process-quality management остается необходимым для непрерывного улучшения.