Сооснователь Carbon Филипп ДеСимон о масштабировании 3D-печати для серийного производства

С момента основания в 2013 году Carbon прошел путь от нишевого стартапа к лидеру аддитивного производства с оценкой более $1,7 млрд. Собственная технология Digital Light Synthesis™ (DLS) теперь применяется в авиакосмической, автомобильной, потребительской и медицинской отраслях. Среди профильных клиентов — adidas, Ford Motor Company и Lamborghini, что подтверждает способность компании превращать прорывные технологии в рыночные решения.

Мы поговорили с сооснователем и вице-президентом по бизнес-развитию Carbon Филиппом ДеСимоном о технологии, стратегии роста и будущих амбициях компании.

Переизобретение полимерного производства

«Наша цель — переизобреть то, как проектируют, инженерируют, производят и доставляют полимерные изделия», — говорит ДеСимон. «Digital Light Synthesis — ядро этого видения».

Впервые представленная в 2015 году на TED-токе генеральным директором Джозефом ДеСимоном, DLS использует свет и кислород для полимеризации жидкой смолы в сложные детали. Свет проецируется через кислородопроницаемую мембрану в ванну с УФ-отвердевающей смолой, а программируемая пост-отвердевающая ванна задает механические свойства, выдавая высокопроизводительные, долговечные компоненты с отличной поверхностной отделкой и изотропной прочностью — и все это при меньшей стоимости, чем традиционные методы.

ДеСимон отмечает, что цифровое производство дает беспрецедентную гибкость: массовую кастомизацию, он-деманд склад и дизайны, ранее невозможные при обычной оснастке. «Как только компания переходит на цифру, она уже не может вернуться назад», — говорит он.

«3D-печать открывает новые бизнес-возможности — массовую кастомизацию, он-деманд склад и дизайны продуктов, которые раньше были нереализуемы. Это фундаментально меняет то, как дизайнеры, инженеры и команды сотрудничают, устраняя традиционные ограничения».

От прототипирования к серийному производству

Фокус индустрии сместился с быстрого прототипирования на масштабируемое производство. Производители оборудования должны обеспечивать скорость и точность, соответствующие производственным стандартам.

Новейший принтер Carbon L1 — первый с 2017 года после M2 — воплощает эту эволюцию. Созданный для крупносерийного производства, у L1 зона печати в 5 раз больше предшественника, позволяя печатать множество деталей за один запуск. Производитель оборудования Riddell стал ранним пользователем, применяя L1 для производства индивидуальных 3D-печатанных вкладышей шлемов для игроков НФЛ.

В автомобильном секторе возможности L1 были продемонстрированы на Североамериканском автосалоне 2019 года, где Carbon и Ford показали 3D-печатанные рычаги клапанов HVAC, дополнительные заглушки Raptor и тормозные кронштейны Mustang GT500. Сотрудничество дало снижение веса на 60%, сокращение лид-тайма на 50% и экономию затрат на 90% на кронштейне Mustang и рычаге HVAC соответственно.

Наиболее наглядный пример потенциала крупносерийного производства — партнерство с adidas. Технология DLS Carbon позволила производить подошвы Futurecraft 4D, с планами изготовить 100 000 пар в 2019 году и масштабироваться до миллионов в ближайшие годы. «Массовое производство становится возможным благодаря нашему принтеру L1, созданному для специализированных продуктов в масштабе», — объясняет ДеСимон.

Стратегические партнерства как двигатель роста

ДеСимон подчеркивает, что партнерства — центр успеха Carbon. «Каждое соглашение о подписке — это партнерство, охватывающее весь производственный цикл», — говорит он. «Мы работаем плечом к плечу, день за днем, превращая потенциал в реальность».

Сотрудничество охватывает отрасли — от авто до потребительских товаров и медицины — позволяя Carbon демонстрировать инженерные детали для конечного использования и доказывать жизнеспособность аддитивного производства в масштабе.

Инновации в материалах

Двойной подход Carbon к разработке материалов — валидация сторонних инноваций и создание собственных смол — гарантирует, что платформа DLS может удовлетворять разные отраслевые требования. В автопроме высокопрочный эпоксидный EPX 82 использован для деталей Ford; в медицине — первая медицинская смола Medical Polyurethane 100 (MPU 100) дает высокую прочность, износостойкость, биосовместимость и стерилизуемость, идеально для одноразовых устройств, хирургических инструментов и протезов.

Взгляд в будущее

ДеСимон верит, что следующее десятилетие покажет переход 3D-печати от прототипирования к полноценному производству, особенно на рынке полимерной литье под давлением в $300 млрд. Он видит цифровое производство как решение, объединяющее ПО, оборудование и материалы для создания невообразимого.

«Цифровое производство окажет глубокое влияние на полноценное производство, особенно в полимерном секторе. Carbon покажет, что возможно, когда мы интегрируем инновации по всему стеку».

С трехзначным ростом в 2018 и прогнозируемым повторением в 2019, Carbon остается фокусированным на экспансии, новых партнерствах и передовых приложениях.

Узнайте больше о Carbon: https://www.carbon3d.com/

Экспертные интервью

Серия экспертных интервью AMFG представляет инновационные компании, формирующие будущее аддитивного производства. Для дополнительной информации свяжитесь с marketing@amfg.ai.