Как реализовать комплексный план обслуживания (TPM)

Успешное и устойчивое внедрение Total Productive Maintenance (также известного как TPM) должно быть ключевой задачей для любого добросовестного руководителя предприятия или руководителя производства. TPM позволяет сократить время простоя, количество остановок и поломок, а также снизить вероятность дефектов качества продукции в процессе производства.

Почему TPM такой эффективный инструмент? Короче говоря, потому что уполномоченные операторы, которые принимают активное участие в проверке и обслуживании своего оборудования, всегда будут способствовать повышению производительности и надежности оборудования.

Многолетние исследования подтвердили положительную корреляцию между внедрением программы TPM и общими производственными показателями. Некоторые результаты показывают, что компания может сократить потери продукции примерно на 20%, выполнив общий план продуктивного обслуживания. Тем не менее, возникает один важный вопрос:как компания может эффективно внедрить TPM? ? Следующая информация ответит на этот вопрос.

Заинтересованы в экономии средств на эксплуатационных расходах?

Здесь вы можете получить доступ к другим полезным ресурсам и исследовательским работам.

Что такое комплексное продуктивное обслуживание

В качестве обзора любая программа TPM включает как минимум 8 основных концепций, которые играют большую роль в определении конечного успеха инициативы. Вот эти 8 концепций:

1. Автономное обслуживание

   Этот фундаментальный элемент TPM фокусируется на обучении и расширении возможностей обслуживающего персонала, такого как операторы машин, для самостоятельного выполнения регламентного обслуживания.

2. Точечное улучшение

   Этот столп TPM относится к методам упреждающего обслуживания:целостному изучению текущего процесса и определению способов его улучшения.

3. Плановое обслуживание

   Программа планового обслуживания использует исторические данные о простоях и прогнозную аналитику для планирования ключевых задач обслуживания с учетом вероятной частоты отказов или ожидаемого времени простоя.

4. Поддержка качества

   Процесс обеспечения качества предназначен для обеспечения того, чтобы фактически выполняемые задачи обслуживания эффективно выполняли общие задачи по обнаружению ошибок, предотвращению дефектов и обеспечению качества.

5. Раннее управление оборудованием

   Используя отзывы операторов с практическим опытом, раннее управление оборудованием гарантирует, что проектирование новых единиц оборудования оптимизирует срок службы, доступность и производительность оборудования.

6. Обучение

   Каждая программа TPM должна включать элемент обучения и обучения как операторов, так и менеджеров.

7. Безопасность и здоровье

   Все процессы TPM должны учитывать факторы безопасности и здоровья, чтобы создать безопасную рабочую среду для операторов и других сотрудников.

8. Администрирование, ориентированное на TPM

   Помимо чисто механических соображений, хорошо разработанная программа TPM также будет учитывать административные функции, такие как обработка заказов и управление расписанием, и искать способы их улучшения для поддержки производственного цеха.

Как внедрить TPM

Хотя программу TPM следует адаптировать к конкретным потребностям и обстоятельствам компании, есть 7 основные шаги по внедрению TPM, перечисленные ниже:

1. Объявите о планах внедрения TPM

Успешная программа TPM невозможна без поддержки руководства сверху вниз. Во многих случаях руководству приходится преодолевать сопротивление изменениям со стороны операторов и других сотрудников, а также скептицизм в отношении достоинств TPM. Четкое объявление о намерениях вашей компании, а затем регулярный разговор о преимуществах внедрения TPM может иметь большое значение для преодоления этих барьеров...

2. Определите область для пилотной программы TPM

Вы можете сосредоточиться на оборудовании, которое легче всего улучшить, или на производственной области, которая оказалась проблематичной и нуждается в исправлении, чтобы быстро повысить рентабельность. На этом начальном этапе процесса TPM определите цели, которые являются SMART:конкретными, измеримыми, достижимыми, реалистичными и рассчитанными по времени.

3. Сосредоточьтесь на восстановлении целевого оборудования до идеального рабочего состояния

Как только ваша пилотная область будет определена, запишите базовый стандарт для текущей производительности. Организуйте и определите свой план внедрения TPM. . Используйте методологию 5S (сортировка, набор, чистка, стандартизация, поддержка). Сначала сосредоточьтесь на выполнении автономной программы технического обслуживания и при необходимости проведите обучение операторов оборудования. Точно так же, как владелец автомобиля может значительно сэкономить на расходах на ремонт, выполняя базовое плановое техническое обслуживание, так и компании могут продлить срок службы машин и выявить механические неисправности на ранней стадии, позволив своим операторам регулярно участвовать в основных процедурах технического обслуживания.

4. Начните измерять общую эффективность оборудования (OEE)

Как бы вы ни решили отслеживать OEE, крайне важно, чтобы время незапланированных остановок было задокументировано, и для каждого случая была указана причина. Укажите категорию «неизвестная причина» или «нераспределенное время остановки» для случаев, когда оператор не уверен в причине остановки. Со временем это поможет вам сначала идентифицировать основные причины потерь, что, в свою очередь, приводит к шагу № 5:

5. Устранение основных причин потерь

На этом этапе вам нужно назначить межфункциональную группу из 4–6 сотрудников для расследования одной из основных причин простоев. . Эта команда создаст план по устранению причины потери и запланирует запланированное время остановки для выполнения этой инициативы. Например, если ваши основные потери происходят из-за частых заторов наполнителя, тогда эта команда изучит текущие процессы оператора и варианты ремонта, создаст план по устранению заторов, а затем запланирует время для реализации плана. После завершения назначенного действия они будут измерять OEE в будущем и при необходимости перезапускать процесс.

6. Внедрение упреждающего обслуживания

На этом этапе основное внимание уделяется предотвращению поломок или простоев. Определите основные «болевые точки», которые могут привести к отказу оборудования. и составьте график профилактического обслуживания через регулярные промежутки времени. Наконец, установите процесс обратной связи, который позволит вам постоянно контролировать эффективность вашей программы. Эта система обратной связи может включать журналы технического обслуживания, ежемесячные или раз в два месяца аудиты, а также компиляцию данных термографии и/или анализа вибрации.

7. Внедрение конкретных концепций TPM по мере необходимости

Например, при проектировании и/или установке новых машин для производственного цеха следует учитывать раннее управление оборудованием. Возможно, конструкция нового оборудования должна быть оптимизирована, чтобы обеспечить улучшенную доступность, более простые процедуры очистки или смазки или дополнительные функции безопасности. С другой стороны, если возникают проблемы с закупками или задержки в обработке заказов на работу, вам следует как можно скорее устранить эти административные узкие места.

Использование TPM для улучшения управления обслуживанием

Полное продуктивное техническое обслуживание является ключевым элементом снижения производственных потерь из-за простоев. Эффективная программа TPM может дать сотрудникам возможность принимать упреждающие меры по обслуживанию жизненно важного оборудования; это, в свою очередь, позволит производственному оборудованию прослужить дольше. Внедрение TPM также поможет сократить дефекты качества и неоптимальное время выполнения.

На рынке доступно множество инструментов, таких как платформы управления активами предприятия и связанные с ними программы, которые могут помочь компаниям во внедрении TPM. В конечном счете, несмотря на то, что общий продуктивный план технического обслуживания требует определенных усилий для надлежащей разработки и выполнения, вознаграждение за это стоит вложений!