Как программа PM может сократить время простоя

Насколько эффективно профилактическое обслуживание (PM) сокращает время простоя? Как и на многие вопросы, связанные с техническим обслуживанием, ответ - «зависит от обстоятельств».

Я проиллюстрирую это на примере. На большом многопоточном целлюлозно-бумажном комбинате произошла поломка 20-дюймового ножевого клапана на главном коллекторе сточных вод, в результате чего вся операция была остановлена ​​на три дня. При изготовлении вилка клапана из нержавеющей стали была прикреплена к корпусу клапана с помощью сварных швов. Эти сварные швы вышли из строя, вероятно, из-за усталости. Давление вытеснило лопату из клапана, и выходящий сток с углом наклона 180 градусов погрузил насосы для подъема сточных вод, которые питают систему очистки.

Можно ли было бы избежать этого отказа, если бы система профилактического обслуживания была лучше спроектирована? Этого не могло быть, по крайней мере, с экономической точки зрения на технологическом предприятии, таком как бумажная фабрика. Причина заключалась в том, что если бы в объем программы инспектирования PM входили регулярные проверки таких элементов, как заводские сварные швы производителей на всем заводском оборудовании, а также другие возможные проверки на таком уровне детализации, то это было бы нереально дорого. Проверки PM для этой станции должны быть ограничены вероятными режимами отказа на большей части оборудования. Это событие не было результатом вероятного режима отказа.

Когда время простоя на заводе было проанализировано на протяжении нескольких лет, общие потери от «вероятных» и «маловероятных» режимов отказа были почти равны. Маловероятные сбои случались реже, но каждый приводил к большим производственным потерям.

Конечно, глубина, с которой разумно (и экономично) искать возможные отказы, зависит от критичности оборудования, определяемой как последствия отказа. Например, во время проектирования и обслуживания коммерческого самолета исследуются все возможные режимы отказа для каждого компонента, и принимаются меры либо для предотвращения отказа, либо для предотвращения того, чтобы отказ повлиял на безопасность воздушного судна (например, путем обеспечения резервного копирования). системы). Такой анализ в крупном производственном процессе обычно не является экономичным или необходимым. Однако для очень важных систем, таких как системы, содержащие опасные химические вещества, оправдан гораздо более строгий процесс проектирования и, соответственно, более высокий уровень детализации проверки.

Итак, какие действия следует предпринять при возникновении маловероятной поломки? Одна из возможностей - расширить программу PM, чтобы включить этот конкретный режим отказа на все подобное оборудование. Это практично только в том случае, если период развития отказа для каждого режима отказа достаточно продолжителен, чтобы позволить регулярные проверки для обнаружения потенциального отказа с достаточным количеством предупреждений для ремонта, который должен быть выполнен до того, как произойдет поломка.

Лучший способ справиться с маловероятными отказами - это провести анализ первопричин и предпринять все необходимые действия для предотвращения подобных отказов в будущем. Это часто связано с некоторыми изменениями в дизайне. В случае с примером клапана, крепление бугеля клапана к корпусу клапана было изменено, чтобы предотвратить дальнейшие отказы.

Дизайн программы PM

Если программа PM хорошо спроектирована, большинство «вероятных» режимов отказа можно избежать с разумным временем развития отказа.

Хорошие записи о простоях имеют большое значение при настройке программы PM. После того, как один завод зарегистрировал все производственные убытки по отношению к оборудованию, которое их вызвало, анализ Парето показал, что 80 процентов всех простоев при внеплановом техническом обслуживании можно отнести на счет 87 единиц оборудования, или менее 1 процента от более чем 12 000 единиц оборудования. Новая программа PM, направленная на эти 87 единиц и аналогичное оборудование, сократила время простоя при незапланированном техническом обслуживании более чем на 50 процентов в течение 18 месяцев.

На технологическом предприятии, таком как целлюлозно-бумажный комбинат, на инспекцию PM не должно уходить более 15-20 процентов доступной рабочей силы. Это также хорошая «проверка системы», чтобы время от времени сравнивать общее количество рабочих часов, создаваемых вашей программой PM каждый год, с общим количеством доступной рабочей силы.