Сокращение производственного простоя: проверенные стратегии производственной эффективности

Производители находятся в постоянном состоянии улучшения, но повышение эффективности и сокращение лид-таймов привлекло много внимания к времени, когда станки не в производстве. Компании часто недооценивают стоимость и объем простоя, несмотря на то, что он сильно влияет на мощность всего цеха. Далее мы рассмотрим стратегии и решения для отслеживания, категоризации, выявления и 궁극적으로 сокращения непланируемого простоя, чтобы производители генерировали максимальную пропускную способность.

Сколько стоит простой производителям?

Производители часто знают, что у них проблемы, и называют главный — простой. Однако это может быть всеми их знаниями о проблеме. Отчет 2017 года под названием «» заявил, что большинство компаний существенно недооценивают истинную стоимость простоя. Кроме того, более 80% компаний не имеют данных или способности точно рассчитать стоимость простоя. С недавними трендами в IIoT, станочной связности и решениях мониторинга, производители начинают получать ответы на вопросы, которые они даже не знали, что должны были задавать.

Каковы главные причины простоя?

Выявление главных причин простоя — хорошее начало для поиска улучшений. Самые грубые виновники простоя часто раскрывают кажущиеся очевидными неэффективности и зоны для улучшения. Ниже — некоторые из самых частых причин поломок станков и причин простоя в производстве.

Неэффективность процессов

Каждый производственный процесс имеет периоды, когда оборудование недоступно из-за наладки, смены инструмента, смены материала, смены детали, смены программы или любых других изменений производства, которые должны выполняться пока оборудование остановлено. Однако многие из этих процессов сильно неэффективны из-за отсутствия измерения, анализа и улучшения. Хотя отслеживание этого времени крайне важно, большинство цехов не могут это сделать, а те, кто делает, чаще всего пытаются вручную, что неэффективно, неточно, а данные часто трудно скомпилировать, проанализировать и извлечь инсайты.

Ошибки оператора

Никто не идеален. Люди устают, травмируются, забывают. Иногда операторы перегружены или следят за несколькими станками. Это может привести к простоям станка на значительное время до замечания. Разрыв в навыках также приводит к тому, что большая часть рабочей силы уходит на пенсию, унося с собой глубокие tribe knowledge, которые могут не передаться новичкам.

Материальный простой

С учетом затрат на инвентарь, многие производители хотят работать максимально бережно. К сожалению, бережный инвентарь может увеличить события простоя при сбоях в цепочке поставок. Инсайт в прогнозирование спроса и поставки материалов может помочь смягчить эту проблему.

Неэффективность обслуживания

Слишком малое или слишком частое обслуживание может вести к поломкам. Еще одно большое преимущество подключенных устройств — сокращение объема превентивного обслуживания. С точными станочными данными производители могут лучше предсказывать, когда ТО необходимо. В «Дорожной карте к цифровой автоматизации ТО» мы обсуждаем, как производители могут перейти к более эффективной, стоимостно-эффективной стратегии ТО для снижения затрат при увеличении аптайма оборудования.

Однако не всё в предиктивной аналитике. В одном примере производитель документировал более 14 000 часов на наладку станков. После внедрения MachineMetrics для автоматического отслеживания времени наладки компания обнаружила, что истинное время наладки ближе к 1000 часам. Способность сократить плановый простой может освободить ресурсы и облегчить выявление масштаба непланового простоя. Это не обязательно про плановый против непланового простоя, а о крупнейших проблемах, влияющих на производство и мощность.

Культурный/менеджерский простой

Производители под стрессом. Допуск этого стресса к операторам может заставить их чувствовать, что у них нет времени дышать, исправлять ошибки, выполнять рутинную чистку или ТО. Стрессовая культура постоянной работы на максимальной скорости может привести к увеличению ошибок операторов и станочного ТО. Поэтому императивно иметь точные данные цикла для обеспечения реалистичных ожиданий.

Действенные стратегии сокращения производственного простоя

Императивно следовать аналитическому пути, используя данные как фундамент. Перед тем как автоматизация может быть внедрена и успешна, нужны данные для принесения видимости к проблеме и управления принятием решений, которое в конечном счете может привести к автоматизации. Эта видимость покажет, где существует проблема, в какой степени она влияет на производство и как можно работать над ее решением. Не всё требует предиктивной аналитики.

Производители могут говорить о полностью автономном объекте, но нужно научиться ходить перед тем как бегать. Использование данных как фундамента — первый шаг к пониманию того, что сильнее всего влияет на производство и лид-таймы. Решение отслеживания производственного простоя предоставляет точные, реальные станочные данные и дает рабочим возможность логировать и категоризировать причины простоя. Вся информация автоматически собирается и стандартизируется для отображения в готовых и кастомных отчетах и дашбордах в реальном времени для доставки критической видимости менеджерам. Эти инсайты выявляют пробелы и возможности для производственных лидеров для управления улучшениями.

Вот стратегии для сокращения непланового простоя:

Точное отслеживание и категоризация простоя

Без достаточных точных данных о простоях, трудно приоритизировать действия по улучшению. Переход от ручного к автоматическому станочному отслеживанию необходим не только для понимания общего объема простоя цеха, но также полезен для отслеживания множества KPI, таких как использование станка и OEE. Однако операторы всё еще важны для сбора данных о простоях. Они могут дать «почему» за простоями, быстро документируя причину события.

С MachineMetrics операторы легко категоризируют события простоя на планшетах у станков. Все эти данные собираются и распространяются в готовых и кастомных отчетах.

Для лучшего обзора цеха MachineMetrics разработал ПО с учетом оператора. Если станок простаивает или простаивает дольше ожидаемого, функции появляются на планшетах у станка, позволяя оператору категоризировать и добавить причину простоя через Operator view. Между автоматическим станочным отслеживанием и функциями, позволяющими операторам логировать причины простоя прямо на планшете станка, MachineMetrics дает и операторам, и менеджерам информацию для лучших операционных решений и работы по сокращению простоя.

Выявление простоя в реальном времени

Использование технологии автоматического отслеживания дает видимость цеха в реальном времени, будь стейкхолдеры на цехе или дома. События простоя видны немедленно на дашборде. С реальными данными и правильным ПО менеджеры могут адресовать простой по мере его возникновения. Кроме того, автоматические уведомления могут триггериться на основе событий простоя. Например, если срабатывает авария насоса, MachineMetrics может отправить уведомление прямо в ТО для ускорения реакции на простой. Если материалы заканчиваются, контроль инвентаря может получить уведомление о дозаправке или заказе материалов, чтобы станки не останавливались в ожидании материала.

Реальные данные также упрощают анализ и отчеты. Чем быстрее сырые данные контекстуализируются для потребления (в отчетах и дашбордах), тем быстрее décision-makers могут находить и атаковать главные причины простоя. MachineMetrics использует подключенные технологии и продвинутые облачные вычисления для доставки точных быстрых отчетов о простое с интерактивными диаграммами Парето, подсвечивающими топовые причины вашего простоя.

Диаграммы Парето простоя легко идентифицируют самые частые и затратные причины простоя.

Установка конкретных целей производственного завода

Цели дают направление персоналу и организациям. С точными данными и понятными дашбордами, возможно отслеживать производство между сменами, операторами и станками для установления базовых линий и целей. Другие выгоды включают способность:

• Запустить программу ответственности или стимулов

• Добавить ценность оценкам персонала

• Найти пробелы в обучении или потребности в переобучении

В целом, цели и точные данные работают вместе для улучшения общей коммуникации. Сотрудники, понимающие связь между простоями и целями или прибылью, помогают приоритизировать обязанности и могут повысить свою продуктивность, что может сократить простой.

Проводить регулярное обслуживание производственного оборудования

Нахождение «золотой середины» для ТО возможно с правильными инструментами. Отслеживание производительности станка может помочь скорректировать графики ТО или даже предсказать, когда ТО нужно. Со способностью сократить или устранить неплановый простой, предиктивное ТО — еще один драйвер подключенных технологий. Менеджеры которые могут предсказать, когда станку нужно обслуживание, могут подготовить и спланировать ТО чтобы минимизировать нарушение производства и если какие-то другие детали должны быть обслужены во время простоя для объединения и сокращения общего объема простоя.

Обновление производственного оборудования

Хотя платформенное решение может сократить количество нужного железа, legacy-станки могут все еще нуждаться в способе подключения. Простые I/O-адаптеры или on/off-мониторинг достаточно для начала сбора данных о простое. Большинство современного оборудования будет иметь нужные датчики или технологию, но может потребовать промышленный шлюз для отправки данных на платформу. MachineMetrics предлагает железо с множеством способов подключения для быстрой, легкой интеграции.

Правильно обучать производственных сотрудников

С внедрением новых технологий, разрывом в навыках и ошибками операторов как частыми причинами простоя, обучение императивно. Обучение не может быть просто серией чек-листов и документов. Оно также должно включать четкое понимание целей. Правильно обученный сотрудник сократит простой, понимая свои обязанности и как они влияют на команду, производство и простой. Важно дать операторам видимость в производство, чтобы они лучше понимали, где они стоят по производственным целям в любой данный день. Хотя обучение звучит самоочевидно, наличие данных о производительности может улучшить обучение, выявляя пробелы в знаниях и фокусируясь на более вероятных вызовах, с которыми может столкнуться каждый сотрудник.

Переход от реактивного к проактивному мышлению

Тест несколько разных типов ТО в производстве. Реактивный подход говорит: «починим, когда сломается». Этот метод часто деструктивен, затратен и может привести к потере производства. Проактивный подход говорит: «починим до поломки».

Проактивное ТО учитывает состояние станков и экологические наблюдения персонала для предотвращения превращения мелких проблем в большие. Проактивное мышление начинается с мониторинга всего процесса и сборки данных для понимания того, что происходит на цехе. Проактивный подход — широкое, важное изменение. Когда станок в оптимальном состоянии, он работает плавнее и с меньше ошибок, что означает меньше непланового простоя.

Выявление и смягчение очевидных убийц производства

Несколько факторов могут влиять на объем простоя станка. Некоторые из самых частых причин — ошибки оператора, поломки оборудования, дефицит материалов и другие непредвиденные проблемы с ТО.

Чтобы сократить неплановый простой, вы должны сначала понять, сколько простоя происходит и где. Если вы еще не делаете этого, отслеживайте простой как процент запланированного производственного времени. Записывайте каждое событие простоя, включая его длительность и причину.

Как только у вас есть данные, пришло время приоритизировать. Сколько простоя идет прямо от проблем с оборудованием? Дефицита материалов? Операторов, не следующих правильным процедурам? Что бы это ни было, вы должны избавиться от «убийц производства», чтобы снизить общий процент простоя. Например, если проблема оборудования вызывает большинство простоя, вы захотите сфокусироваться на том, как работает этот станок и что можно сделать, чтобы его производительность соответствовала производственным целям.

Не все факторы можно смягчить, но хорошая идея — смягчить максимум.

Внедрение более строгой системы мониторинга процессного контроля

Система мониторинга процессного контроля должна быть на месте для сокращения непланового простоя. Этот тип системы направлен на обнаружение и предотвращение процессных условий, которые могут привести к простою.

Хорошая система мониторинга процессного контроля будет иметь способность:

• Обнаруживать процессные вариации

• Идентифицировать тренды и паттерны

• Сравнивать фактическую производительность с желаемой

• Предсказывать проблемы до их возникновения

Важно отметить, что система мониторинга процессного контроля — не разовый фикс. Её нужно постоянно мониторить и настраивать по мере изменений производственного процесса. Простой всегда будет происходить, но наличие строгой системы процессного контроля может минимизировать шансы непланового простоя.

Иметь надежный план на случай неожиданных отсутствий сотрудников

Когда сотрудники болеют или в отпуске, есть хороший шанс, что ваша производственная линия будет затронута. Для поддержания постоянных уровней выхода когда сотрудники отсутствуют на работе, важно иметь надежный план, чтобы обеспечить достаточное покрытие для поддержания производства. Низкие уровни производства могут накапливаться со временем и существенно влиять на общую итоговую строку.

Некоторые вещи, которые можно сделать для подготовки к неожиданным отсутствиям сотрудников:

• Идентификация ключевых сотрудников

• Разработка сильной скамейки запасных кадров

• Обеспечение хорошей коммуникации между департаментами

Хотя эти шаги не могут устранить неожиданные отсутствия сотрудников, они могут помочь сократить последствия и обеспечить продолжение производства максимально бесшовно.

Создать детальный чек-лист инспекции

Плохо обслуживаемый станок приведет к более частым поломкам и неплановому простою. Для снижения этого риска нужен детальный чек-лист инспекции. Тщательный и хорошо организованный чек-лист поможет обеспечить выполнение всех необходимых инспекций и быструю идентификацию и устранение потенциальных проблем.

Создание детального чек-листа может быть пугающей задачей. Вот советы для старта:

• Начните с основ

• Разбейте чек-лист на категории

• Группируйте связанные пункты вместе

• Идентифицируйте конкретные зоны для инспекции

• Используйте картинки или диаграммы для иллюстрации инспектируемых зон

Конкретные примеры того, что следует включить в чек-лист инспекции:

• Функции безопасности станка

• Электропроводка и компоненты

• Точки смазки

• Напряжение ремней

• Инвентарь запасных частей

Это только несколько базовых стартовых пунктов — ваш чек-лист инспекции должен быть максимально детальным для вашего конкретного производственного процесса.

Не забудьте делать бэкапы

Мы все знаем, что аварии случаются и станки могут ломаться неожиданно. Для снижения воздействия такого события важно иметь бэкап ваших данных, программ и конфигураций станков. Бэкап может помочь быстро восстановиться в случае проблемы.

Есть несколько способов сделать бэкапы. Один распространенный и надежный метод — облачные сервисы, безопасно хранящие файлы онлайн. MachineMetrics предлагает этот сервис через облачное производственное ПО, гарантирующее надежность данных через решения бэкапа и восстановления, значит ваши данные всегда защищены от потери.

Действие с вашими данными

Многие производители не имеют точных данных о простое. Они не уверены в точных причинах или сколько простой стоит компании. Многие переживают разрыв в навыках и напряженные ресурсы. Добавление ручного сбора, анализа и отчетности только напрягает сотрудников и ресурсы дальше. Именно поэтому включение решения отслеживания простоя так важно.

С высокой стоимостью производства и отсутствием точных данных менеджеры не могут принимать эффективные решения для сокращения непланового простоя. Производители должны точить процессы, сокращать потери и максимизировать использование станков. MachineMetrics делает это возможным без увеличения уже напряженных сотрудников и ресурсов. Наше ПО производственного мониторинга может дать вам инсайт в ваши проблемы с простоями для улучшения процессов и сокращения непланового простоя.

Начните сокращать свой простой сегодня

Забронировать демо