Лучшие практики складских операций:55 отличных советов и тактик для улучшения управления складом, организации и операций

Менеджеры склада слишком хорошо знают, что задача управления операциями на складе далеко не проста. Руководителям складских операций поручено обеспечить эффективный поток товаров на склад и обратно, оптимизировать планировку здания, следить за выполнением заказов и наличием товаров на складе, но не с избытком. Добавьте к этому обеспечение прибыльности и минимизацию накладных расходов и затрат на оплату труда, и операторы склада избавятся от своей работы.
С учетом множества факторов, которые необходимо сбалансировать, соображений, которые необходимо взвешивать при принятии каждого решения, и давления со стороны заинтересованных сторон со всех сторон. быть более продуктивным, минимизировать расходы и поддерживать бесперебойную цепочку поставок, неудивительно, что существует множество статей и ресурсов с изложением передовых методов складских операций.
Чтобы анализировать обширный массив информации о передовых методах складских операций, мы составили относительно краткий список лучших практик из различных источников. Мы изучили дальние уголки Интернета, чтобы определить эти 51 передовой метод складских операций, чтобы предоставить полезный ресурс для менеджеров склада, стремящихся быть лучшими в своей области и добиваться наилучших результатов для своих компаний. При распределении по темам обратите внимание, что приведенные ниже рекомендации не ранжируются иным образом не оцениваются и не ранжируются в каком-либо конкретном порядке важности. Чтобы перейти к определенному разделу, используйте ссылки в оглавлении ниже.

55 рекомендаций по складским операциям

Содержание:

• Рекомендации по отслеживанию активов для складских операций
• Оптимальные методы складской логистики
• Безопасность и управление рисками в складских операциях
• Оптимизация рабочих процессов складских операций
• Рекомендации по улучшению управления запасами

Рекомендации по отслеживанию активов для складских операций

1. Используйте автоматический сбор данных. «Люди пишут числа на листах бумаги или набирают на клавиатуре цепочки цифр — плохой знак, — говорит Макнайт.
Преимущества автоматического сбора данных — с помощью штрих-кода и радиочастотной идентификации — хорошо известны. включая повышение производительности и точности и снижение трудозатрат. Но многие компании до сих пор не внедрили автоматический сбор данных.
«Некоторые организации с 30 000 или 40 000 артикулов и несколькими объектами по-прежнему убеждены, что без технологий им будет лучше, — говорит Макнайт». – Денни Макнайт, партнер Tompkins Associates Inc., компании по интеграции цепочек поставок со штаб-квартирой в Роли, Северная Каролина, цитирует Лесли Хансен Харпс в Передовой опыт в современных распределительных центрах , InboundLogistics.com
2. Не полагайтесь на ручной ввод данных. «ВМЕСТО:используйте мобильные компьютеры со сканерами штрих-кода или считывателями RFID на приемной площадке, чтобы сразу идентифицировать товары по прибытии. Это помогает быстро получить товар со склада и устраняет почти все ошибки, связанные с ручной приемкой:включая ошибки идентификации, подсчета и ввода данных. Благодаря сканированию и технологии RFID вы избежите ошибок, которые наносят ущерб точности инвентаризации и требуют времени и ресурсов для исправления. А это означает, что персонал вашего склада может сосредоточиться на более быстрой обработке заказов клиентов». – 10 основных стратегий складских убытков и способы их избежать , Решения Моторола; Твиттер:@MotoSolutions

3. Повышайте прозрачность информации в масштабах всей компании. «Лучшие в своем классе указывают на широко разветвленную инфраструктуру контроля склада, которая позволяет им обмениваться информацией на протяжении всей своей деятельности и внутри компании. Другой респондент указывает на наглядность как на средство улучшения. Старший вице-президент по снабжению в крупной розничной сети отмечает, что «более быстрый доступ к информации для важных пользователей в сочетании с увеличенным временем доставки и получения» привел к сокращению времени цикла на 11–20 %». – Сравнительный отчет по управлению складом , Абердин Групп; Твиттер:@aberdeengroup
4. Отслеживание активов в сочетании с системой управления складом (WMS) обеспечивает автоматизацию, необходимую для максимальной производительности склада. «Умные предприятия понимают, что контроль запасов, затрат на выполнение и доставку необходим для успеха. Компании постоянно стремятся улучшить свои складские операции, повышая гибкость, наглядность и эффективность труда. Это требует использования передового опыта в сочетании со сложной системой управления складом (WMS), которая оптимально управляет всеми ресурсами в рамках операций по распределению, минимизируя при этом общую стоимость эксплуатации или владения (TCO)». – Склад и фулфилмент:оптимизируйте процесс фулфилмента и обеспечьте удовлетворенность клиентов , NetSuite; Твиттер:@NetSuite

5. Синхронизация данных улучшает видимость и упрощает обычно трудоемкие задачи интеграции данных. «Центральным элементом каждой цепочки поставок является общий SKU, и его взаимодействие между различными системами определяет успех ряда важных бизнес-измерений. Ключом к гармонизации потока данных между сложными наборами программных приложений в организации любого размера является синхронизация всех данных, относящихся к общему SKU, по горизонтали или по вертикали внутри предприятия. Этот подход к стандартизации общих данных о продуктах на системном уровне и отсутствие барьеров для преобразования данных быстро заменяет трудоемкие задачи интеграции данных. Следующим эволюционным этапом в обмене данными между организациями является обновление репозиториев данных самой последней информацией о SKU непосредственно от поставщиков. Эта передача интероперабельных данных теперь осуществляется на глобальном и экономически эффективном уровне, беспрепятственно обновляя репозитории запасов, устраняя необходимость повторного ввода ключей и сокращая количество транспарантов. Это должно стать передовой практикой, когда непрерывность информации о SKU необходима для инвестиций в WMS, BOS и POS. Один источник данных имеет смысл. В результате розничные торговцы, поставщики и потребители становятся победителями. Поскольку большинство компаний стремятся исключить возвраты и повторные поставки; уменьшить штрафы или возвратные платежи по цепочке поставок; обеспечить лучшее сопоставление счетов и хранение запасов, возможно, однажды мы будем говорить об углеродных
отпечатках пальцев, а не об углеродном следе». , БАСДА; Твиттер:@BASDAUK
6. Используйте местонахождение корзин, чтобы быстро находить продукты. «Используете ли вы местонахождение мусорных ведер, чтобы найти свой продукт? Подавляющее большинство пакетов программного обеспечения для распространения, доступных сегодня, используют расположение корзин. Это позволяет мгновенно и точно определить местонахождение продуктов в выставочном зале и складских зонах. Многие дистрибьюторы с подозрением относятся к использованию этого инструмента из-за осознанной необходимости поддерживать единство поставщиков. На самом деле расположение корзин освобождает вас от поиска продукта в зависимости от объема продаж, тем самым сокращая количество шагов, необходимых для выбора тех ключевых элементов, которые, как правило, появляются в большинстве заказов. Я называю это определением местонахождения вашего продукта по рейтингу скорости.
«Можете ли вы пройти «Тест на температуру»? Можете ли вы нанять нового сотрудника или временного сотрудника и быть уверенным, что этот человек будет продуктивным в течение двух-трех часов? Использование местоположений мусорных ведер представляет собой карту, по которой новобранец должен следовать. Это позволяет вам искать кого-то квалифицированного в области погрузочно-разгрузочных работ. Без складских мест вам нужно будет искать кого-то, кто имеет опыт работы с линейкой продуктов, которые вы продаете, чтобы найти продукт для выполнения заказов. Им потребуется больше рук, чтобы узнать, где в ваших четырех стенах хранятся эти разные линейки продуктов». – Дэн Белэнджер, Что нужно и чего нельзя делать для эффективных (и безопасных) складских операций , Ассоциация дистрибьюторов газов и сварки (GAWDA); Твиттер:@GasWeldEdge

7. Не смешивайте несколько артикулов в одном месте. «Смешивание нескольких артикулов в одном и том же складском месте снижает производительность комплектования. Мы провели исследования времени и движения, которые доказывают, что существует определенный штраф за время, связанный с смешиванием нескольких SKU в одном и том же месте хранения.
«Мы видим это на многих складах, где место хранения может представлять собой уровень полки, который содержит 5 – 10 SKU на выбор. Оператор направляется на уровень полки, а затем ему нужно просмотреть различные SKU, чтобы найти товар, который нужно выбрать.
«Это не только снижает точность, но также замедляет работу оператора на 15+ секунд. за транзакцию подбора. Правило № 1 – иметь отдельное место для каждого артикула». – Марк Вульфраат, президент MWPVL, 5 способов повысить эффективность сбора заказов. , цепочка поставок247; Твиттер:@SupplyChain247
8. Запишите, сколько раз инвентарь был отобран в течение определенного периода времени, используя систему отслеживания активов. «Бывают случаи, когда нет смысла хранить товар на складе. Например, если товар собирается только пять раз в год, стоимость хранения может быть устранена за счет прямой доставки от производителя. Записывая, сколько раз товар был выбран, вы можете определить стоимость пространства, в котором находится инвентарь». — Оптимальные методы управления запасами. , Центр реализации рекламных акций; Твиттер:@PFCFulfillment

9. Отслеживание объектов позволяет делать более точные прогнозы, необходимые для снижения затрат и улучшения управления запасами. «Прогнозирование может иметь большое значение для снижения затрат и обеспечения успеха усилий по управлению запасами. Когда розничные продавцы смогут точно предсказать, какие товары им нужны и в правильном количестве, они будут лучше приспособлены для удовлетворения ожиданий своих клиентов, не имея избыточных запасов. Лучшее прогнозирование требует тщательного наблюдения за исследованиями рынка, моделями рыночного спроса, моделями спроса, минимальными уровнями запасов и историческими методами и может сыграть огромную роль в успешном управлении запасами». – Дэвид Андерсон, Три передовых метода управления запасами , Деформация продаж; Твиттер:@SalesWarp


10. Используйте уникальный номер для отслеживания, а не серийный номер актива. «Возможно, серийный номер актива будет идентичен серийному номеру другого актива. Если в качестве номера для отслеживания используется серийный номер, повторяющиеся номера вызовут путаницу, поскольку невозможно отличить два актива друг от друга. Это может поставить под угрозу целостность данных и привести к неточным балансам и запасам клиентов, снизить ваш доход от аренды и повлиять на удовлетворенность клиентов. Использование уникального номера для отслеживания, отличного от серийного номера, устраняет эти проблемы. В том редком случае, когда номер для отслеживания утерян, актив по-прежнему можно найти по его серийному номеру и правильно пометить, чтобы сохранить историю актива». – Кристин Спэн, Пять лучших методов отслеживания активов , Отслеживание; Твиттер:@trackabout

Оптимальные методы складской логистики

<сильный>11. Установите предварительное уведомление о доставке. «Это может показаться пустяком, но многие распределительные центры до сих пор не внедрили электронные предварительные уведомления об отправке (ASN). Использование «обычного» графика отгрузки и получения может привести к неэффективности всего распределительного центра. Бывают задержки, случаются сбои – и это приводит к отклонению от «обычного» графика. Возникающие в результате проблемы начинаются с неправильного подбора персонала на приемном доке и распространяются по всему складу. Однако, используя электронные предварительные уведомления об отгрузке в рамках функций заказа на поставку и управления запасами, трудозатраты можно планировать с большей уверенностью. Выполнение заказов и транспортировка могут быть скорректированы, чтобы обеспечить соблюдение требований по времени обслуживания, а способы транспортировки оптимизированы для снижения затрат». , Устаревшие службы цепочки поставок

12. Внедрите эффективный процесс возврата. «Возвраты принципиально сложны из-за того, как они влияют на физическую инвентаризацию, электронную инвентаризацию и системы учета. Все элементы должны быть идентифицированы, закреплены за клиентом или учетной записью, назначены для размещения, а затем физически отсортированы для обработки. Поскольку некоторые продукты могут быть выброшены или оставлены для возмещения расходов поставщиком, не все товары попадают в электронный реестр; некоторые товары необходимо переупаковывать и учитывать вручную, а не в электронном виде. Наконец, кредиты, как правило, выдаются позднее и часто только на некоторую часть дохода, включая выброшенные или непригодные для продажи товары. Этот процесс трудно автоматизировать с помощью стандартного пакета ERP и очень сложно с помощью простого бумажного процесса. Специализированные системы возврата, независимо от того, являются ли они частью системы управления складом (WMS) или автономными, могут поддерживать эффективную автоматизацию при соответствующей настройке». , Дайджест цепочки поставок; Твиттер:@scdigest
13. Решайте задачи эффективно и избегайте прокрастинации. «Иногда, когда вы получаете крупную партию от поставщиков, легко сказать «ол», «Э. Давай позаботимся об этом позже». Положите конец прокрастинации и найдите время, чтобы разобрать коробки, засунуть их в мусорную корзину, распаковать свои продукты и складировать их соответствующим образом. Это привычка, которой вы должны придерживаться. Если ваша посылка приходит примерно в одно и то же время каждый день/неделю, запланируйте ее в своем календаре. Если вы отложите это, он станет еще большим зверем, ожидающим вашего внимания.
«Если у вас нет времени хранить их на своих полках, еще одна вещь, которую я делал, работая в розничной торговле, заключалась в том, что я Я бы взял все коробки и выстроил их в ряд. Откройте каждую и посмотрите, что входит в комплект. Оттуда сделайте мини-кучку чулок в каждой коробке. Зная, где они в конечном итоге будут размещены, сложите предметы в непосредственной близости друг от друга, чтобы вы могли затем доставить их в нужное место на полу вашего склада и быстро складировать». – Брина Фейн, 6 способов оптимизировать систему управления складом , СтичЛабс; Твиттер:@StitchLabs

14. Внедрите бережливые методы складских операций. «Разработка и внедрение бережливых складских операций может оказать большое влияние на общую производительность цепочки поставок. Подходя к упомянутым выше областям сосредоточения внимания на отходах с помощью бережливых решений, вы получаете некоторые возможности для сокращения времени выполнения заказов на складе, в том числе:

• Сокращение времени обработки материалов при сборке, размещении, укладке на поддоны и отгрузке.
• Надежность информации для координации остальной части цепочки поставок.
• Сокращение времени погрузки и разгрузки грузовиков и контейнеров.
• Сокращение времени, затрачиваемого на проверку и поиск инвентаря.
• Повышенная гибкость для адаптации к изменяющимся рыночным условиям и спецификациям клиентов». – Бережливые складские операции , Четыре принципа

<сильный>15. Контролируйте входящие и исходящие перевозки, чтобы сократить расходы в этой области. «Виртуальные библиотеки заполнены статьями о том, как сократить или замедлить расходы в этой области. Это должно быть вашей постоянной задачей номер один, чтобы предотвратить потерю прибыли. Используйте консультанта, чтобы помочь вам сделать конкурентоспособную ставку. Несмотря на то, что соглашения с операторами являются частной собственностью, опытные консультанты все же могут помочь определить области, в которых можно договориться о снижении цен без ущерба для уровня обслуживания». – Курт Барри, 10 способов повысить эффективность склада и сократить расходы , Многоканальный продавец; Твиттер:@mcmershant

16. Требовать встречи с поставщиком. «Простой способ помочь свести к минимуму неожиданности и спланировать укомплектование дока персоналом — потребовать от всех прибывающих перевозчиков планировать встречи по доставке. Существует два разных метода планирования, и их можно использовать одновременно. Первый метод заключается в том, чтобы просто назначить каждому перевозчику или доставке определенное время или окно времени для доставки. Во-вторых, назначить определенное или повторяющееся ежедневное, еженедельное или ежемесячное расписание прибытия. Это позволяет вам планировать персонал соответствующим образом и наилучшим образом использовать док-станцию. Встречи с поставщиком абсолютно необходимы, если вы используете общий док или отправляете как входящие, так и исходящие товары из одной и той же области. Любые предварительные документы или данные должны быть предоставлены до доставки. Запрашивая встречи и информацию о поступающих грузах, сюрпризы сводятся к минимуму». – Назад к основам, часть 1:получение , Экссид Консалтинг
17. Проведите ABC-анализ, который поможет классифицировать ресурсы по стоимости. «ABC — это иерархия ваших самых ценных вещей до наименьших (по стоимости в долларах). Это также называется методом инвентаризации категоризации. Поскольку вы не можете одинаково оценивать все свои запасы, этот контроль заставит вас сосредоточить свое время и ресурсы на товарах, которые приносят вам больше всего денег.
«А-товары — это дорогостоящие или приоритетные акции. Эти товары требуют более жесткого контроля и мониторинга, поскольку они являются вашими крупнейшими источниками дохода и затрат. Из-за их стоимости вы, скорее всего, будете иметь под рукой меньшие объемы. Поскольку эти предметы пользуются большим спросом, их следует хранить «под замком». В дополнение к безопасности, продукты A-list потребуют более частого просмотра запасов и повторного заказа. Это гарантирует, что у вас будет достаточный запас.
«С другой стороны, предметы категории C имеют более низкую стоимость, но вы можете нести их в больших объемах. Например, если вы владелец хозяйственного магазина, гвозди оптом могут считаться товаром категории C. Б-товары находятся прямо посередине по стоимости, объему, частоте обзоров акций и повторных заказов». – Коллин Родерикс, Методы и рекомендации по управлению запасами , приток; Твиттер:@inFlowInventory


18. Меняйте позиции выбора так часто, как это необходимо. «До 60% ежедневной активности сборщика приходится на время в пути (пешком, на вилочном погрузчике или рации), поэтому сокращение этих затрат времени — отличная идея. Хорошая стратегия распределения продуктов может сократить время в пути, тем самым уменьшив трудозатраты на сборку. Всегда соизмеряйте время и стоимость полной замены слота с затратами на нее. Занятые операции каждый день перераспределяют свои быстроходные, высокодоходные SKU. Разбить объект один раз и оставить его таким на долгие годы — это, как правило, путь к напрасной трате времени и денег». – Скотт Стоун, 13 рекомендаций по повышению производительности склада, Сиско-Орел; Твиттер:@CiscoEagle

19. По возможности используйте кросс-докинг. «Превосходное планирование логистики включает кросс-докинг везде, где это возможно. Кросс-докинг — это практика выгрузки материалов из прибывающего транспортного средства и немедленной загрузки этих же материалов непосредственно в отъезжающие транспортные средства с минимальным или нулевым интервалом складирования между ними. Думайте об этом как о доставке «точно в срок». Кросс-докинг — идеальное решение, когда свежесть продукта имеет первостепенное значение. Кросс-докинг возник из-за необходимости быстро доставлять скоропортящиеся товары на рынок. Эта процедура является одним из ключевых дополнений, которые организация может внести в свой портфель стандартов, функция которых состоит в том, чтобы стимулировать совершенствование производственных и распределительных центров». — Аника Оукс, 5 передовых методов бережливого производства для склада, Блог по трансформации производства Apriso; Твиттер:@Apriso

20. Создавайте контроллеры домена, выполняющие заказы по нескольким каналам. «Для некоторых компаний, стремящихся к эффективности многоканального выполнения заказов, тенденция заключалась в том, чтобы отказаться от центров обработки данных, предназначенных для одного канала, и вместо этого иметь центры обработки данных, которые выполняют заказы по нескольким каналам, — говорит Ян Хобкирк, основатель и управляющий директор Commonwealth Supply Chain Advisors. .
«'Десять лет назад, когда электронная коммерция была еще относительно новой, у вас было много каналов разделения в том, как компании устанавливали и управляли центрами обработки данных, а выполнение электронной коммерции во многих случаях передавалось на аутсорсинг. 3PL», — говорит Хобкирк. «Одна из тенденций, которую мы сейчас наблюдаем среди розничных продавцов, — это создание многоканальных центров обработки заказов, в которых запасы и выполнение для всех каналов находятся под одной крышей».
«Ключевой движущей силой многоканального центра обработки заказов является преимущество, которое он дает для запасов — наличие одного пула запасов, который можно использовать более гибко для компенсации прогнозируемых отклонений. «Существуют и другие факторы, стимулирующие многоканальные центры выполнения заказов, такие как более низкие затраты благодаря возможности использовать общий пул рабочей силы, но на самом деле именно фактор запасов определяет эту тенденцию, — говорит Хобкирк.
«Рост Омниканальное исполнение делает управление запасами более сложным, что повышает потребность в более совершенных системах для выполнения, прогнозирования совместной работы и управленческой отчетности, включая систему управления складом (WMS), планирование ресурсов предприятия (ERP), а также управление спросом и перекрестное управление. -дисциплинарное сотрудничество, — говорит Дон Деревецки, старший консультант консультационной фирмы St. Onge Company, занимающейся цепочками поставок». – Роберто Мишель, Управление складом/распределенным центром:шесть рекомендаций по улучшению управления запасами , Управление логистикой; Твиттер:@LogisticsMgmt

Безопасность и управление рисками в складских операциях

21. Сделайте безопасность склада главным приоритетом. «Безопасность склада — это нечто большее, чем соблюдение правил пожарной безопасности и правил OSHA. К сожалению, слишком многие склады и 3PL рассматривают безопасность как соответствие минимуму, установленному законом или их совестью. Часто ни то, ни другое не заходит достаточно далеко. В этой главе мы рассмотрим передовой опыт обеспечения безопасности на складе, обсудим преимущества и риски для сотрудников, менеджеров и работодателей, связанные как с созданием культуры безопасности на складе, так и с отсутствием этого. Для тех компаний, которым не удается обеспечить безопасность, это часто происходит из-за нехватки времени, нехватки ресурсов или возможности сэкономить деньги за счет сокращения углов. Однако в долгосрочной перспективе безопасная складская среда обеспечивает значительную экономию средств за счет более высокой удовлетворенности сотрудников и повышения производительности, меньшего количества простоев на рабочем месте и сокращения прогулов и простоев оборудования. Вы можете продлить срок службы вашей складской инфраструктуры, такой как складское и погрузочно-разгрузочное оборудование, а также уменьшить ущерб, наносимый инвентарю. Самое главное, не думайте, что безопасное рабочее место стоит невероятно дорого». – Передовые практики управления запасами и складом. , DiCentral SmartTurn; Твиттер:@DiCentral_EDI
22. Создайте комитет по безопасности. «Хотя несчастные случаи на складах не особенно серьезны, они случаются часто:по данным Бюро статистики труда США, в складской отрасли ежегодно происходит около 15 000 травм и заболеваний.
«Чтобы не допустить несчастных случаев, операторы складов должны обучать работников и внедрять передовые методы обеспечения безопасности, — говорит Боб Шоннесси, исполнительный директор Совета по образованию и исследованиям в области складского хозяйства (WERC), расположенной в Оук-Брук, штат Иллинойс, организации, занимающейся управлением складом и его ролью в цепочке поставок.
«Для большинства складов создание комитета по безопасности — это первый шаг к внедрению усиленных процедур безопасности.
«Члены комитета по безопасности обычно выбираются из определенных организационных групп, включая складских рабочих, начальников смен и руководителей отделов. Такой подход дает каждому право голоса, но удерживает размер комитета на уровне эффективного числа участников». – Джон Эдвардс, Безопасность на складе:это не случайность , входящая логистика; Твиттер:@ILMagazine

23. Разработайте план реагирования на чрезвычайные ситуации. «Неадекватные меры пожарной безопасности, неправильное использование процедур блокировки и неиспользование средств индивидуальной защиты также создают опасность на рабочем месте склада. Работодатели должны иметь план действий в чрезвычайных ситуациях, в котором описывается, что ожидается от сотрудников в случае чрезвычайной ситуации, включая:

• Положение о местах аварийных выходов и
порядке эвакуации;
• Порядок учета всех сотрудников
и посетителей;
• Расположение и использование огнетушителей и
другого аварийно-спасательного оборудования». – Карманное руководство OSHA, Серия «Безопасность рабочих:складское хозяйство» , OSHA.gov; Твиттер:@usdol

<сильный>24. Избегайте типичных сбоев при погрузке доков и площадок подготовки. «Погрузочные доки или промежуточные зоны — это обычные зоны на складе, где происходят травмы и повреждения продукции. Общие опасности включают:

• Продукт падает на голову, ступни, руки и ноги сотрудников;
• Слабые программы уборки, приводящие к перегруженности;
• Сотрудники прыгают с высокий подъем на меньший;
• Подъем стыковочных плит и постоянная их регулировка; и
• Вилочный погрузчик или домкраты для поддонов отъезжают от дока.

«К элементам управления относятся:

• Закрепление стыковочных плит, чтобы они не переворачивались;
• Проведение ежедневных проверок грузов и устройств для временного хранения
;
• Никогда разрешение вилочному погрузчику или гидравлической тележке вернуться к краю дока
;
• обеспечение соблюдения правил безопасности при перемещении сотрудников с более высоких возвышенностей дока
на более низкую поверхность земли; и
• Мониторинг назначенных форм проверки безопасности Уэст-Бенд; Твиттер:@WBsilverlining

25. Обеспечьте соответствующие лестницы для различных работ на вашем складе и проведите обучение, чтобы работники могли легко определить наиболее подходящую лестницу для выполнения задач. «Погрузочно-разгрузочные работы — не единственный потенциальный источник травм на складе. Предметы, возможно, придется складывать друг на друга, чтобы пространство использовалось более эффективно. Лестницы можно использовать для доступа к верхней части полок или стеллажей. Выбор правильной лестницы для работы и использование ее по назначению сведет к минимуму риск получения травмы». – Безопасность склада , КЭМИ
26. Убирайте разливы как можно скорее и убирайте инвентарь и расходные материалы из проходов, когда персонал должен покинуть территорию на короткое время. «Склад — это место, где много вещей. Его узкие проходы, высокие стопки товаров и плохое освещение — именно то, что может ухудшить видимость. Поскользнуться и споткнуться о материалы или пролитую жидкость — распространенные несчастные случаи, которых можно избежать, если на складе будет поддерживаться достаточное освещение и оборудовать темные углы специальными светильниками, которые можно легко включать и выключать. Удалите ненужные ступеньки или выступы и поощряйте сотрудников никогда не оставлять без присмотра груз, коробки и товары на полу.
«Если работнику склада необходимо временно покинуть пол, важно, чтобы он или она убрали материалы. от центра прохода при включенном освещении. В случаях, когда что-то пролито, сотрудники должны принять надлежащие меры, чтобы закрыть зону с видимыми знаками и очистить ее как можно скорее». – Том Реддон, 4 способа избежать наиболее распространенных складских происшествий , Знание в действии

27. Только обученные операторы должны использовать такое оборудование, как вилочные погрузчики, краны и тали. «Вилочные погрузчики и ручные тележки — не единственное складское оборудование, которое может оказаться опасным. Контакт с движущимися частями конвейера может привести к серьезным травмам. Вот почему так важно держать их охрану на месте. Краны, подъемники и вышки могут эксплуатироваться только обученными операторами, которые знают достаточно, чтобы не раскачивать груз над людьми или убирать руки или ноги с органов управления, когда груз подвешен. Кроме того, все, кто работает поблизости, должны обращать внимание на движения крана; если вы работаете или стоите под краном, вы ищете неприятности. Вы также можете заметить опасность в том, как загружается это оборудование. Тяжелые или несбалансированные грузы могут упасть и привести к серьезным травмам, даже смертельным». BLR.com; Твиттер:@BLR_INC
28. Используйте надежные методы хранения, чтобы свести к минимуму риск возгорания. «Способ хранения может повлиять на скорость распространения огня и его серьезность для одного и того же материала. Например, рулоны бумаги, хранящиеся вертикально, могут привести к эффекту стопки. Для хранения в помещении рекомендуемая максимальная высота штабеля составляет 4,5 м. Расстояние от вершины сваи до самой нижней точки элементов крыши, электрооборудования или пожарных извещателей должно быть не менее 1 м. На стене должна быть нарисована цветная полоса, указывающая максимальную высоту, на которую можно складывать материалы». – Н. В. Субба Рао и К. Рамалингхэм, Управление рисками на складах , Cholarisk.com

29. Защитное оборудование должно использоваться всегда. «На складе очень важно, чтобы вилочные погрузчики или гидравлические тележки использовались для подъема слишком тяжелых предметов. При необходимости следует надевать соответствующие очки и каски. Employees should be aware of emergency exits and the sprinklers installed in the roof should not be blocked at any time. Safety equipment is implemented in order to minimize workplace injury, so although it may be time consuming to initiate its use, it does pay off in the long run.” – Warehouse Safety Principles:6 key guidelines to keep your workplace safe. , AdaptALift; Twitter:@aalhyster
30. Post safety expectations in highly visible locations and key areas. “Warehouse supervisors should ensure all safety expectations are posted clearly in close proximity to all equipment—forklifts, hydraulic dollies, hand jacks, etc. Doing so assures that employees have constant visual reminders of the inherent dangers of using such equipment, and the safety precautions they should take to avoid injury.” – Warehouse Safety Checklist:8 Things Every Manager Should Review , Legacy Supply Chain Services; Twitter:@legacyscs

31. Establish accountability and give staff a sense of ownership over warehouse safety practices. “Once your staff has been trained and provided the right equipment, they need to be held accountable for working safely. This must apply to everyone in your warehouse. You cannot overlook bad habits of supervisors while reprimanding a dockworker. How you handle safety infractions is up to you, but your employees must own their actions. You will see better results if you offer suggestions for safer operation at the same time you express criticism.
“You do need to document lapses in safety. Without proper records, you may not have the backup you need to take action against an employee that continues to ignore your requirements. Documentation will also help protect you if an employee is injured performing an action after they have been instructed otherwise.” – Jerry Matos, Product Specialist, Cherry’s Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety , Industrial Distribution; Twitter:@indistwebsite
32. Consider enlisting an outside expert to identify warehouse hazards. “To help improve the safety in the workplace, consider bringing in an outsider. The outsider does not necessarily need to be a consultant or OSHA representative, but may be a business associate, or peer. The point is to have a fresh pair of eyes evaluate the warehouse. Sometimes what is seen in plain sight every day may be an overlooked hazard.” – Best Practices for Warehouse Safety , Labor Law Center

Optimizing Warehouse Operations Workflows

33. Clear aisles make for an efficient flow of inventory. “The movement of inventory throughout the warehouse should be done by experienced materials handlers with certifications or licenses to operate forklifts and boom lifts. These materials handlers should be able to move from one section of the warehouse to another with ease due to aisles that are not full of unstored inventory. Inventory that has not been placed in its proper bin or warehouse location can cause problems with inventory systems, especially under a FIFO, or First In, First Out, inventory system. A FIFO system ensures that the inventory that was received yesterday is moved to the shipping dock before the inventory that was received today. This inventory system reduces the chance of obsolete inventory sitting in warehouse bins.” – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations , Chron.com
34. Store the most frequently picked items close to the shipping area. “When considering the level of effort involved in warehouse operations, the greatest expenditure of effort is in the picking process. To gain efficiencies in picking the labor time to pick orders needs to be reduced and this can achieved in a number of ways. Companies with the most efficient warehouses have the most frequently picked items closest to the shipping areas to minimize picking time. These companies achieve their competitive advantage by constantly reviewing their sales data to ensure that the items are stored close to the shipping area are still the most frequently picked.” – Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert, Warehouse Best Practices , About.com

35. Implement efficient dock management practices. “Some of the most valuable square footage in the warehouse is dock space. All material must flow in and out of your docks, and these are limited in number (and not readily added to). Space on the inside and outside of the docks is some of the busiest in your warehouse. Dock best practice depends on the type of inbound you receive and for many companies balancing available dock doors, equipment, and labor is difficult, so the receiving dock becomes a choke point in the supply chain. Docks in today’s warehouses must be more flexible and must support a variety of receipts that are coming in at a faster rate and in greater frequency and with just in-time and VMI programs, smaller quantities and mixed pallets.” – Warehousing &Fulfillment Process Benchmark &Best Practice Guide , Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter:@WERC
36. Calculate resource and space requirements based on expected receipts and current backloads. “Put-away is the process of moving material from the dock and transporting it to a warehouse’s storage, replenishment, or pick area. Best-practice companies manage the put-away area by calculating resource and space requirements based on expected receipts and current backlogs. Best practice is to put away product the same day it’s received, because not doing so affects space, causes congestion, increases transaction errors, and makes product more susceptible to damage. In a busy warehouse, it is easy to let product put-away fall behind other tasks such as picking, replenishment, shipping, and loading. But pulling away resources from put-away tasks can affect fill rates by not having product in pick racks. This can bring about congestion in staging areas that overflow into aisles. Delaying put-away may also result in product damage as the merchandise is moved, again and again, to make way for higher priority receipts. Proper staffing of the put-away team will support down stream processes of picking and shipping, and in the long run lead to better customer order fill rates.” – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

37. Establish stable warehouse operations within the warehouse first, then work to improve pre-planning efforts. “The first place to start the MRO improvement process is in the warehouse itself. Once stable warehouse operations have been established, maintenance and operations can work to improve their pre-planning efforts. At first glance, this appears to be a daunting task. Trying to organize, store, identify and properly manage thousands of disparate inventory items, with different and seemingly unpredictable demand patterns, creates an environment in which it is difficult to succeed. Creating an implementation strategy that is simple, straight forward and thorough, is critical to a successful MRO Warehouse Operation.” – Creating the “Perfect Warehouse,” MRO Connection
38. Maximize vertical space. “On the production floor, where space can be limited, it’s important to take advantage of every inch of available space (floor to ceiling). As noted in an Occupational Health &Safety article, solutions such as pallet racking can lead to safer working conditions as well as increased efficiency in the warehouse. Pallet racking, the most common way of storing pallet loads in the world, is an easy-to-use storage solution; it’s used in the vast majority of warehouses, manufacturing facilities, commercial warehouse operations, and even retail stores.” – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient &Productive Warehouse Operations , Cerasis; Twitter:@Cerasis

39. Use your WMS software to sequence orders and organize the workflow. “Sequencing your orders by pick path, and batching together single lines, same-zone orders, and difficult picks – such as non-conveyable items – saves tremendous time on the distribution center floor. Again, your WMS software should be able to organize the workflow and optimize sequence performance.” – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation , ShelfPlus
40. Communicate effectively — and often. “Clearly communicating to workers your organizational goals and the processes to achieve them is one key to effective warehousing operations. When managers fail to create an environment of open and clear communication, employee productivity suffers, resulting in high turnover and wasted resources.” – Increasing Warehouse Productivity , Inbound Logistics; Twitter:@ILmagazine

41. Make smart use of floor space. “Matt Grierson is managing director at Dexion, which provides industrial and commercial storage solutions across Europe. He says that only a small fraction of the companies that approach him believing they need to move into larger premises really do need to. The rest have enough space already, they’re just using it badly.
“Grierson says:‘Inefficiency just happens. You start with a big empty shell that’s high and deep and you slowly begin to fill it as your company grows. Most of the company’s efforts are concentrated on generating sales, naturally, and the warehouse gets forgotten. Before long, your warehouse is full, but it’s wasted space and you’ve got a lot of unused potential.’
“By using your space efficiently, your staff can get jobs done quicker and can complete more jobs in a day, you save on purchase or rent by not expanding unnecessarily, and you can go longer before the huge burden of relocating into bigger premises.
“Grierson adds:‘There are a lot of shelving options. Two-tier or mezzanine, fixed or mobile. If you can squeeze your rows of shelving together, and only open them up when access is required, you can save 50% of your floor space.'” – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse , The Guardian; Twitter:@tim_aldred
42. Design storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. “The layout of a warehouse that supports an adjoining manufacturing facility will have different requirements than a facility supporting product distribution to stores or a facility that supports end-user fulfillment. Some operations place emphasis on replenishment of product to the point of use, others on product picking or order fulfillment.
“Regardless of the ultimate mission of the warehouse, best-practice companies have designed storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. They have optimized storage locations and layouts to fit product without the need to restack or repalletize it once received. The warehouse management system will track storage location profiles and properly assign product to the best storage location. As a result, best-practice companies have excellent cube-fill rates.
“In addition to optimizing the cubic fill of storage locations, best practice is to minimize travel time. If a product is in high demand it should be placed closer to its next point of use. In this case demand should be based on the number times the product is required, not on the number of units required. The difficulty of retrieval should also be considered in travel time. Higher-demand product should be placed on the most easily accessed storage space, typically floor level for racking and between waist and shoulder level in pick racks.” – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

43. Reduce order processing cycle time. “In one analysis of a distribution operation, data revealed that the overall order processing cycle time was extremely inefficient. Of the total order cycle time, it was actually being worked on only 37.9 percent of the time. Six percent of the time was wasted while people dealt with problems such as waiting for lift equipment, computer issues, interruptions, and blocked aisles, and the remaining 56.1 percent of the time orders sat idle. This is a low productivity ratio by any standard. While it’s unrealistic to expect a productivity ratio of 100 percent, an increase to 75 percent efficiency would double productivity. How can this opportunity be captured? ” – Are Your Warehouse Operations Lean? , Plante Moran; Twitter:@PlanteMoran
44. Implement and maintain operational standards in all functional areas. “Maintain and use standards in all major functional areas. This will assist management in identifying systemic bottlenecks such as aisle congestion or other workflow problems.” – Warehouse Workflow Handbook , WERC; Twitter:@WERC

45. Improve cycle time utilization through lean applications. “Lean applications can help improve cycle time utilization, reduce costs, increase productivity, and increase customer satisfaction. To get to lean, begin with conducting a time study and analysis of the current order fulfillment process. Identify non-value added steps and note the amount of time spent on each of them. Then, assess overall workflow in an attempt to reveal inefficient product pick paths, wasted motion, excessive delays, excessive footsteps, aisle and work area congestion, and equipment availability.” – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation , Lean Homecare; Twitter:@LeanHomecare

Best Practices for Improving Inventory Management

46. Reduce inventory inefficiencies. “Warehouse management systems are critical to tracking the various stages of the manufacturing process. From production to delivery, officials need to be able to monitor inventory as it makes its way through the supply chain. This is especially relevant during periods of growth, as a sudden influx of inventory may overwhelm employees on the floor, leading to costly errors. Without a robust inventory control system, managers may have difficulties locating materials or finished products, causing them to dedicate more manpower and resources to this process. Officials with Land Rover dealt with this issue on a regular basis, according to Zebra Technologies. When vehicles rolled off the assembly line, they were subject to a number of finalization processes, including testing, setting configurations and addressing any existing errors. Managers had a great deal of difficulty identifying where individual items were located along the supply chain, resulting in a high degree of uncertainty and risk.” – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices , RFgen; Twitter:@RFgenSoftware

47. SKU profiling can facilitate profitability. “Understanding how every SKU carried in your distribution center (DC) can – and should – contribute to your company’s bottom line – is the best way to design and run DC operations. Here’s why:Each SKU has a potential cost impact that goes well beyond its actual purchase price. The decisions surrounding whether a SKU should be stocked and where, and in what status it is to be held in the supply chain, impact the profitability of your company. And from a selfish standpoint, these same decisions, made without sufficient evaluation, can rob your distribution center of capacity and efficiency.” FORTE Industries
48. Establish minimum holding stocks to cover lead times. “It has been established that the role of inventory management is to ensure that stock is available to meet the needs of the beneficiaries as and when required.
“Inventory represents a large cost to the humanitarian supply chain. This is made up of the cost of the inventory itself, plus the cost of transporting the goods, cost of managing the goods (labor, fumigation, repackaging, etc) and keeping the goods in warehouses. The inventory manager’s job is to make inventory available at the lowest possible cost.
“In order to achieve this, the inventory manager must ensure a balance between supply and demand by establishing minimum holding stocks to cover lead-times. To achieve this, the inventory manager must constantly liaise with the programs to keep abreast of changing needs and priorities. The warehouse must always have sufficient stocks to cover the lead-time for replacement stocks to avoid stock-outs.” – Warehousing and Inventory Management , Logistics Cluster; Twitter:@logcluster

49. Perform cycle counts and analyze discrepancies. “Don’t wait until the annual physical inventory count comes to perform regular inventory control audits. Perform cycle counts and analyze their discrepancies to perfect the time it should take you to go through all locations. It’s good to have cycle counts go through all locations every quarter so that you have a more accurate back-office system.” – Andy Eastes, CEO of Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software , SKUVault; Twitter:@skuvault
50. Develop an approved stock list for each location. “When you stock an item you are making a commitment—a commitment that the product will be available in reasonable quantities for immediate shipment or delivery to customers. Most distributors’ warehouses are filled with two things:‘stock’ and ‘stuff.’ Stock is the material you intend to be in the warehouse. That is, the items necessary to meet or exceed customers’ expectations of product availability. Stuff is everything else. You must separate the stock from the stuff in each of your warehouses. Our goal is to liquidate the stuff and arrange the stock items in such a way to minimize the cost of filling customer orders.” – John Schreibfeder, President of Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control , via Lanham Associates; Twitter:@LanhamAssoc

51. Maintain constant, consistent communication with vendors. “A good relationship with your vendors is crucial to your company’s success – especially if you outsource any part of your retail operations. Your fulfillment provider becomes your brand in the eyes of the customer, so it’s important that they understand your plans for your inventory as well as you do.
“This means constant communication of your promotional plans, product information, and upcoming releases. Every retailer wants a flexible, trusted fulfillment provider – but a retailer should also be flexible and trusting in order to make the relationship work seamlessly.” – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant
52. Achieve inventory analysis efficiency. “With solid inventory analysis, you can ensure that you are investing in the right amount of the right products to remain competitive. By developing and using a comprehensive set of tools to closely monitor the performance of your inventory, you can achieve more of your goals more efficiently.” – Bill Knapp, Socius, Beyond Software:6 Effective Inventory Management Practices , featured on the ERP Software Blog; Twitter:@erpsoftwareblog and @mssocius

53. Understand the warning signals. “The easiest way to identify that you have too much—or the wrong inventory—is the amount of dust settled on the product in storage. If you see more than ½ inch of dust, then that’s likely a sign of obsolete inventory. However, there are other, more specific indicators that inventory management issues need to be addressed.
“If there are significant discrepancies between the book inventory and physical inventory, this is a direct indicator that there is a problem with inventory management. Another distinct indicator is when your warehouse staff is having trouble locating inventory on a timely basis—an issue that’s particularly critical when FIFO, batch/lot number or serial number controls are involved.
“The issue of locating specific inventory is typically tied to inventory discrepancies. And, of course, if you’ve seen a trend in the increased use of outside storage space, then this can indicate another ongoing inventory management issue.” – Norm Saenz and Don Derewecki of St. Onge, Inventory Management 101:Time to revisit the principles , Logistics Management; Twitter:@LogisticsMgmt
54. Use both fixed and moveable tracking options. “When companies think of warehouse tracking, they think primarily of movable tracking options, tracking the units and pallets that actually get moved around the warehouse and sent up the supply chain. This is only one part of the warehouse management process – do not forget the benefits that come with used fixed trackers, too! By tracking fixed warehouse assets, you are able to assign and manage destinations much more easily, and arrange strategy protocols as needed without mass confusion. It is better to think of warehouse tracking in two different parts, one fixed and one movable.” – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management , QStock Inventory; Twitter:@QStockInventory

55. For physical count inventory, keep like inventory together in a single location. “Bring like inventory together into a single storage location. The same part shouldn’t be in several storage areas unless physical size dictates a limitation. In that case, keep available quantities to a minimum and move remainder to a location that isn’t part of the easily accessible storage (overstock location).” – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory , riteSOFT; Twitter:@ritesoft
Asset Tracking Solutions from Camcode:

• Управление запасами
• Inventory Management
• Custom Foil Labels
• Warehouse Signs
• Знаки прохода
• Stainless Steel Tags
• Floor Labels
• Ярлыки безопасности
• Магнитные этикетки
• Asset Tags