Joe Gibbs Racing: невидимый двигатель за чемпионами NASCAR

Что нужно, чтобы построить чемпиона Cup Series? Это требует огромного кастомного производства и опыта обработки — и командной работы за кулисами.

В объекте площадью 400 000 кв. футов в Хантерсвилле, Северная Каролина, производственная команда ведущей гоночной организации находится в постоянной гонке со временем, чтобы помочь держать водителей организации у фронта в рейтинге NASCAR.

Команда работает для Joe Gibbs Racing (JGR), команды сток-кар, грузовиков и мотоциклов, принадлежащей и управляемой легендарным тренером Вашингтон Редскинз Джо Гиббсом и его сыновьями Дж. Ди. и Кой Гиббс. JGR имеет 600 сотрудников, большинство из которых разделены на два дивизиона: соревнования и производство. Дивизион соревнований включает четыре команды JGR Nascar Cup, три команды Xfinity, одну команду Arca, четыре команды Supercross/Motocross и отдел разработки двигателей, а также персонал, настраивающий транспортные средства для трассы, на которой они будут гонять в предстоящие выходные. Этот дивизион также отвечает за транспортировку транспортных средств и персонала к и от их гоночных пунктов назначения с использованием тракторов-прицепов и трех самолетов JGR.

Но дивизион соревнований не получает транспортные средства, пока производственный дивизион не закончит с ними. Производственная команда включает примерно 70 инженеров и 24 CNC-токаря, поддерживаемых четырьмя CNC-программистами, а также дюжинами fabrikators и механиков. Производственная команда постоянно занята строительством новых транспортных средств (срок жизни типичного гоночного автомобиля JGR составляет всего около трех или четырех гонок) и улучшением существующих.

Кастомное внутреннее производство гоночных транспортных средств

JGR производит около 90 процентов деталей и частей, входящих в их транспортные средства, объясняет Марк Брингл, директор по техническому спонсорству и маркетингу компании. Есть несколько причин для сильного доверия к внутреннему производству.

Во-первых, JGR выиграла четыре чемпионата Cup Series с 2000 года и не хочет, чтобы их техническая изобретательность и инженерная экспертиза покидали здание.

«Когда мы находим что-то, дающее нам конкурентное преимущество, мы не хотим, чтобы это сидело у внешней компании с трехнедельным сроком поставки», — говорит Брингл. «Для быстрого оборота гораздо проще пойти в наш цех, чем иметь дело с внешним поставщиком».

Поскольку поломки деталей могут привести к травмам водителей или хуже, JGR также уверена, что их собственная операция может произвести лучшее качество деталей. Чтобы помочь обеспечить это, компания создала современную метрологическую лабораторию, которая проверяет критические характеристики деталей, такие как точность, форма и чистота поверхности. JGR также нанимает инженера по отказам, который оценивает металлы, используемые в CNC-процессах производственной команды, и делает предложения о материалах. Инженер по отказам также проверяет компоненты, приобретенные у внешних поставщиков.

В fab-комнате JGR около 75 человек участвуют в процессе построения гоночного автомобиля. Они начинают с построения шасси, что занимает около недели. Шасси затем идет на сертификационный объект NASCAR для измерения. Когда JGR получает его обратно, фабрикаторы вешают кузовные панели на машину, что занимает еще неделю. Затем около 40 механиков приступают к работе, устанавливая двигатель и другие компоненты. Готовые машины обычно готовы для дивизиона соревнований через три недели от начала процесса строительства.

Выделенная металлообрабатывающая операция

Металлические компоненты для транспортных средств JGR практически гарантированно проходят через металлообрабатывающую операцию компании. «Я бы был в шоке, если бы вы могли найти деталь на машине, которую мы не модифицировали или не произвели с нуля», — говорит старший инженер Дэн Олсон. Кроме того, Олсон говорит, JGR делает все поддерживающее оснастку и приспособления, необходимые для подвески кузова и фабрикации шасси.

JGR имеет 34 CNC-станка, работающих в две смены в день. Оборудование включает 20 фрезерных, 7 токарных, 4 станка электроэрозионной обработки (EDM), лазерный резак, водоструйный резак и 3-осевой роутер. Основные обрабатываемые металлы — сталь, алюминий и титан.

«Мы не делаем большие производственные серии, и у нас нет станков, посвященных одному изделию», — отмечает Олсон. «Каждый день станок будет делать небольшие партии из двух или трех разных деталей».

Компоненты для фабрикации шасси — это в основном трубы и металлические листы, которые режутся, гнутся и свариваются на месте. Листовой металл также используется для кузовных панелей. По словам Олсона, многие из используемых панелей штампуются на внешнем заводе, а затем модифицируются JGR для получения правильной посадки и/или аэродинамических характеристик.

Панели крепятся к гоночным машинам с помощью стобов (stobs), коротких стальных труб, которые сварены к панелям и шасси. Эта процедура отличается от процесса шовной сварки, используемого для крепления кузовных панелей типичных серийных автомобилей. Использование стобов позволяет производственной команде JGR быстрее и легче менять форму, расположение и ориентацию панелей, чем было бы возможно с обычными автомобильными панелями, объясняет Олсон.

Другой ключевой, закулисный успех

Многие годы Олсон и остальная производственная команда JGR استفодали от своих отношений с MSC Industrial Supply Co., которая поставляет JGR сотни производственных и MRO-продуктов от ведущих поставщиков. Настолько 40 процентов продуктов, используемых производственным дивизионом, поступают из MSC, согласно Дэну Шнарсу, инженеру производства JGR. Другие ключевые продукты, приобретенные из MSC, включают ручные фрезерные станки, крепеж и абразивы, а также средства защиты, такие как очки, беруши и перчатки.

При пополнении запасов продуктов JGR использует преимущество временно- и денежно-экономичного инструмента управления запасами ControlPoint Customer Managed Inventory Management vending tool от MSC. Пользователи просто сканируют штрих-код продукта, который хотят заказать, подключают сканер к ПК и автоматически вставляют продукт в корзину на mscdirect.com для завершения процесса заказа.

Используя систему управления запасами ControlPoint, «мы можем лучше отслеживать использование оснастки и значительно сократили излишки запасов на полу цеха, что привело к снижению затрат на продукты более чем на 25 процентов в целом в нашем цехе», — сообщает владелец JGR Джо Гиббс.

После заказа продуктов быстрая доставка критически важна для JGR, которая должна соответствовать требовательному еженедельному гоночному расписанию. «Если мы ломаем что-то, мы будем перепроектировать и производить это в течение часов после поломки», — отмечает Шнарс. «Чтобы жить в такой среде, мы не можем ждать, пока что-то придет через три или четыре дня, потому что мы не сможем получить детали на гоночные машины на следующей неделе. Нам нужны поставщики вроде MSC, которые могут доставить вещи на следующий день».

Быстрая доставка MSC также позволяет дизайнерам вроде Олсона проходить циклы проектирования и прототипирования быстрее. «С доставкой на следующий день у нас всегда есть ресурсы, которые нам нужны», — говорит он.

Помимо быстрой доставки, JGR полагается на техническую поддержку, предоставляемую MSC. «Мы видим только то, что происходит в нашем объекте», — говорит Шнарс. «Но представитель MSC в поле во многих цехах. Он видит все разные применения и ситуации, где продукты используются, поэтому он может делать рекомендации о том, какие продукты нам нужны».

В некоторых случаях вопрос в том, как обработать особенно сложный материал. «Если у нас есть проблема с резкой определенного экзотического металла, мы звоним MSC, и их специалисты по металлообработке дают нам поддержку», — говорит Брингл, добавляя, что «приятно иметь это знание вместе с их продуктами».

Теперь, когда у вас есть внутренняя информация о Joe Gibbs Racing, расскажите о своем цехе: Сколько CNC вы запускаете? Используете ли вы внутреннюю метрологию? Обменивайтесь историями цеха здесь.