Устраните 8 потерь Lean Manufacturing: руководство к оптимизированному производству

Как оптимизировать свое производство и иметь более эффективную организацию? Lean Manufacturing предлагает решения, которые многие компании выбрали для принятия и которые позволили им достичь своих целей. Метод Кайдзен, объединенный с непрерывным улучшением, сильно опирается на поиск источников потерь, или муда, для достижения более эффективной производственной системы.

В Lean Manufacturing мы сначала идентифицировали 7 главных семейств потерь, затем 8-я недавно присоединилась к ним:

1. Перепроизводство
2. Запасы
3. Дефекты
4. Избыточная обработка
5. Ожидание
6. Транспортировка
7. Движения
8. Неиспользуемый талант

1. Производство больше, чем достаточно

Перепроизводство — страх любого корпоративного менеджера. Создание больше продуктов, чем реальный спрос способен поглотить, это генерирует значительные затраты, связанные с накоплением запасов и тяжестью, влияющей на потоки.
Это часто последствие производственного метода, основанного исключительно на прогнозах продаж.

Lean Manufacturing рекомендует больше выравниваться с заказами, чем с перспективами, которые на милости рыночных флуктуаций.

2. Позволить запасам накапливаться ненужно

Обсуждалось ранее о перепроизводстве, которое является одной из главных причин, накопление ненужных запасов также очень дорого для компании.

Производственный метод «just-in-time» продвигается Lean Manufacturing для минимизации количеств работы в процессе и готовых продуктов, и таким образом снижения перегрузки запасов.
Иначе организация может столкнуться с значительными потерями в терминах пространства и ресурсов.

3. Позволить дефектам проходить сквозь

В Lean Manufacturing мы также стремимся выслеживать и предотвращать дефекты, так как они имеют серьезные последствия. Они требуют корректирующих операций, которые потребляют ненужные ресурсы и рабочее время.

Более того, если продукты с ошибками достигают клиентов как есть, восприятие компании и ее бренда клиентами неизбежно страдает.

4. Избыточные шаги

Любой ненужный шаг в процессе увеличивает производственные затраты. Операция считается лишающей, если ее удаление не влияет на соответствие продукта ожиданиям клиента.
В рамках подхода Lean Manufacturing, который опирается на непрерывное улучшение Кайдзен, поэтому только те шаги, которые имеют реальную добавленную ценность, будут рассматриваться.

5. Управлять временем ожидания

Время ожидания, возникающее из поломок, неисправностей, проблем поставок или, более обще, неоптимизированных потоков, сильно штрафует продуктивность компании.
Здесь снова Lean Manufacturing рекомендует пересмотреть все аспекты, замедляющие производственные процессы.

6. Впутываться в ненужные движения

Горсть секунд, потерянных во время операции из-за ненужных движений, превращаются в минуты, а затем часы, суммируя их по мере воспроизводства операции. Это столько потерянного времени и энергии из-за эргономически неадекватного рабочего места, плохо организованных инструментов или документов, неадекватных процедур...

7. Делать ненужные поездки

Для экономии времени, энергии и ресурсов Lean Manufacturing требует, чтобы перемещения сотрудников, деталей и продуктов были оптимизированы.
Существуют различные инструменты для этой цели, включая спагетти-диаграмму. Она состоит в составлении представления физических потоков для более легкой идентификации движений, которые можно сократить.

Цифровые решения как часть умного производства также позволяют смоделировать эти потоки до и после внесения улучшений для измерения их эффективности.

8. Не использовать навыки на полную

Наконец, 8-я и последняя потеря,’appréhendée Lean Manufacturing — недостаточное использование навыков, доступных компании. Не использовать в полной мере ноу-хау и бизнес-знания, уже находящиеся на месте, штрафует организацию различными способами: потеря эффективности, ненужный найм, демотивация сотрудников, лишенных признания.

Бонус: Не использовать адекватное решение

Picomto — ведущее ПО для цифровых рабочих инструкций, позволяющее компаниям снижать человеческий фактор. Не стесняйтесь связываться с нами, если у вас есть вопросы.