Как тайминг и удача помогли Ricoma держать поток вышивальных машин во время пандемии

В разгар самого тяжелого глобального кризиса цепочек поставок за последнее время некоторые бизнесы находят творческие пути обхода серьезных заторов в морских портах и внутренних фрахтовых терминалах.

Возьмем Ricoma. Производитель вышивальных машин обнаружил, что недавнее открытие нового склада в Калифорнии стало альтернативой существующему порту входа в Майами и помогло поддерживать поток продукции на рынок.

Ricoma родилась в 1998 г. как продавец швейных машин. Переход в сектор вышивки произошёл около 2007 г., когда компания начала производить машины в Китае для мирового распределения. CEO Генри Ма позже запустил сестринскую компанию Garmeo — платформу для кастомизации вышивки для брендов одежды. В примере креативного кросс-маркетинга заказы на Garmeo могут направляться на производство лицам, оснащенным машинами Ricoma.

Ricoma нанимает около 300 человек на собственном заводе в Шэньчжене, где производится более 80% продукции. Это создает риск при сбое поставок из Китая. Как и многие американские компании, зависящие от производства там, Ricoma недавно столкнулась с острым дефицитом контейнеров и морских перевозчиков, готовых перевозить груз по расписанию (или вовсе).

Ма описывает проблему третьего квартала прошлого года как двуликую. Во-первых, временное закрытие заводов в Китае из-за COVID-19. «В то время», — вспоминает он, — «мы много продавали, но не могли произвести достаточно для удовлетворения спроса».

Вместе с переоткрытием заводов в четвертом квартале пришел драматичный рост контейнерных отгрузок из Азии. Вдруг Ricoma и многие другие грузовладельцы не могли получить достаточно контейнеров. Когда удавалось забронировать слоты на судах, цена была в 3 раза выше прежних уровней.

Для Ricoma двойственная дилемма стала «эпифанией». «Это был кризис, — вспоминает Ма, — но одновременно и огромная возможность. Моя философия тогда: если мы разберемся с цепочкой поставок, мы выиграем многих клиентов просто за счет наличия запасов».

Легче сказать, чем сделать, но это осознание стало решающим. Ricoma рисковала потерять клиентов, не желавших ждать три месяцы машину, и готовых переключиться на конкурента, способного поставить быстрее. Ма принялся за обеспечение открытых и стабильных линий поставок.

Он был готов получить нужные контейнеры и рейсы по любой цене, даже если это резко режет прибыль. «Лучше завоевать клиентов и долю рынка в долгосрочной перспективе и заработать меньше в краткосрочной», — говорит он. Сильная кассовая позиция Ricoma дала простор для маневра по затратам.

Второе преимущество — удача и тайминг. В момент, когда цепочки из Азии начали забиваться, Ricoma закрывала сделку на новый склад в южнокалифорнийском Ранчо Кукамонга, на который начала переводить часть отгрузок, изначально предназначенных для Майами. Это дало два варианта распределения по США.

Выбирая южно-калифорнийские порты, Ма наткнулся на тяжелые заторы, мучившие морские терминалы месяцами. Но задержки не были хуже дополнительных 15 дней, которые ранее уходили на прохождение через Панамский канал в порт Майами, так что графики в целом сходились. «Я просто был сфокусирован на том, чтобы вывести что-то на берег», — говорит Ма.

Получение нужного числа океанских контейнеров остается проблемой, заставляя Ricoma приоритизировать продукты с лучшей отдачей и наибольшим спросом. Сейчас около 75% контейнеров из Азии идут через Южную Калифорнию, так как оборудование и слоты в Майами «все еще меньше и дороже», говорит Ма. Поскольку в Калифорнии штат меньше, чем в Майами, переход не был легким. «С операционной точки зрения — борьба, чтобы выполнить достаточно заказов», — признается он.

По мере снижения заторов в портах и других проблем цепочек поставок Ricoma, вероятно, будет искать 50/50 распределение входящих контейнеров между Южной Калифорнией и Майами. Во всяком случае, второй склад — постоянный. Хотя он не строился с учетом пандемии, он служил важным предохранительным клапаном для уязвимого конвейера в времена прерванного или аномально высокого спроса.

«Отличный тайминг — мы успели закрепить склад именно тогда, когда проблемы цепочек поставок начали взрываться», — отмечает Ма. «Это было спасением для нас».