Индустрия 4.0: развитие цифровых фабрик для предиктивного производственного совершенства

Пока OEM и поставщики борются за превращение Big Data в Smart Data, Индустрия 4.0 и цифровизация, плюс облачные технологии для мониторинга и управления производством — как производителям лучше работать с конечными пользователями для достижения сегодняшних целей и планирования будущих фабрик?

Быстрая эволюция Индустрии 4.0 как мандата производства движется от технологии массового сбора информации к высокопрактической области предиктивного обслуживания и общей эффективности оборудования (OEE). В чем-то «идеальном шторме» тренд к «интеллектуальной рабочей ячейке» завтрашнего дня — с быстрыми гибкими переналадками, коботами и заводскими коммуникационными платформами — тоже мчится космической скоростью.

Главный вызов для планировщиков заводов и менеджеров производства сегодня — взять Big Data, превратить в Smart Data через аналитическую иерархию информационных фрагментов и смешать в прозрачный взгляд на общую операцию. Фокус — от входящей логистики материалов к управлению инструментом, планированию workflow, производству деталей быстро и гибко. Плюс, этот процесс должен быть доступен удалённо, иногда с других континентов, при этом питая производственный график для клиентов и потребителей. Часто думаю, поэтому в автопроме такая страсть и приверженность экономически жизнеспособным и глобально конкурентоспособным процессам.

Быстрый пример: если отслеживать время цикла 30 секунд для производства деталей 9- или 10-ступенчатых трансмиссий — планетных шестерён, солнечных шестерён, носителей — критично иметь полную корреляцию производственных данных в реальном времени. Сегодня это сбор данных с вертикально-токарных станков, коботов, трансфер-механизмов, ECM-станций, лазерной сварки, даже моек деталей — всё вместе для макс. эффективности. Данные должны передаваться с цеха в облако, от OEM к Tier 1/2 поставщикам, и в конечном счёте к вендорам оборудования и управления, кормящим этих игроков. Контроллеры на оборудовании должны обеспечивать бесшовную связь с другими станками и облаком для максимизации эффективности алертов по инструменту, подаче материала, обработке деталей и, конечно, полного статуса станка для протоколов ППР и OEE.

При изменении производства или поломке станка цепочка контроллеров в линии должна реагировать координированно и за микросекунды.

Петер Лётцнер, CEO EMAG LLC

Другой важный фактор в таком прозрачном и доступном производственном образе — кибербезопасность. От случайного или неавторизованного изменения подачи/скорости до компрометации всей системы — безопасность коммуникационной системы критична для жизнеспособности линии и производительности завода. Появление интеллектуальной рабочей ячейки требует сопоставимой команды компетентных специалистов по безопасности данных и ИТ.

Наконец, все эти умные данные будут идти через персонал через разработку приложений, кастомизированных под нужды отдельного производственного отдела или даже малого цеха, так как этот цифровой тренд имеет ценность для всех звеньев цепочки поставок. Ключ — приоритизация информации. Одновременно мы, строители станков, оснащаем свои единицы более сложными датчиками, встроенным измерением, энкодерами и коммуникационными устройствами для встречи этого вызова с клиентами. Очень захватывающее время в индустрии.