Обслуживание в цифровом мире

Ричард Чемберлен из Bosch Rexroth

Для производителей, работающих на сегодняшнем высококонкурентном глобальном рынке, непредвиденные простои представляют собой серьезную проблему, часто ведущую к более высоким затратам, срыву сроков выполнения заказов и даже к проблемам с репутацией. В роли Ричарда Чемберлена из Bosch Rexroth По мнению авторов, прогнозный подход к техническому обслуживанию является ключом к максимальному увеличению времени безотказной работы, а с учетом того, что Индустрия 4.0 преобразует производственный ландшафт, сейчас для инженеров-проектировщиков настало время обратиться к цифровым решениям для сокращения времени простоя оборудования и обеспечения постоянного уровня эффективности.

Поскольку простои, связанные с техническим обслуживанием, уже давно представляют проблему для производителей, процесс профилактического обслуживания становится полезным инструментом для снижения риска простоя дорогостоящего оборудования. На основе мониторинга состояния основные компоненты оснащены датчиками, для каждого из которых запрограммированы верхние и нижние предельные значения для сигналов датчиков и аварийных сигналов на основе инструкций по эксплуатации и опыта прошлых значений. На практике это дает представление о состоянии машины и позволяет производителям принимать более обоснованные решения о том, когда заменять компоненты жизненно важного оборудования, и избегать полного отказа машины.

С появлением Индустрии 4.0 новейшие технологии переводят эту функцию обслуживания оборудования в поистине упреждающий подход. Используя данные, полученные с помощью стратегически расположенных датчиков, новые цифровые решения, которые можно легко внедрить в производственный цех, генерируют гораздо более надежные прогнозы и рекомендации, основанные на состоянии оборудования и знаниях. Цифровые решения, интерпретирующие данные в режиме реального времени, облегчают реализацию упреждающих мер управления, что в конечном итоге сокращает время простоя.

Имея это в виду, просто установить средства, с помощью которых можно собирать большие данные, недостаточно; Инженеры-проектировщики должны сочетать мощь цифровых решений с интеллектом человека.

Главное - данные

Как и при рассмотрении далеко идущих возможностей Индустрии 4.0 в целом, цифровое движение не может добиться результатов само по себе. По сути, он должен сочетаться с интеллектом - человеческим интеллектом. На практике, чтобы сделать данные, полученные через сеть датчиков, полезными, их необходимо визуализировать, оценить и принять соответствующие меры.

Один из способов сделать это - использовать ActiveCockpit, инструмент, разработанный Bosch Rexroth, который упрощает сбор, обработку и визуализацию соответствующих данных о производственном объекте. Путем перевода сложных данных, собранных с жизненно важного оборудования, с помощью стратегически расположенных датчиков и представления их в удобной визуальной форме в реальном времени, можно быстрее и точнее принимать решения в цехе. После установки это означает, что системы и процессы могут быть скорректированы в соответствии с полученными данными для немедленного достижения ощутимых результатов.

Для этого за кулисами постоянно действуют алгоритмы и математические модели. Они не только написаны для наилучшего использования больших данных, но и в сочетании с огромной вычислительной мощностью позволяют программному обеспечению использовать данные для себя, связывая шаблоны, пути и прогнозы, которые должны быть визуализированы для использования людьми в производственном цехе. После принятия соответствующих мер изменения можно оценить, чтобы способствовать постоянному совершенствованию с помощью машинного обучения.

Профилактическое обслуживание в эпоху Индустрии 4.0

Так как технологии развиваются, чтобы извлекать выгоду из наличия больших данных и поддерживать производителей в их усилиях по поддержанию максимальной конкурентоспособности, основные факторы, побуждающие производителей внедрять эти разработки Индустрии 4.0, остаются прежними:снижение затрат, повышение уровня качества и увеличение объемов производства.

На заводе, где компоненты полностью объединены в сеть и соединены, чтобы обеспечить больший контроль и видимость их производительности, это может быть преобразовано в программу индекса работоспособности для профилактического обслуживания. По сути, это позволяет заменять компоненты в наиболее оптимальное время, принимая во внимание такие факторы, как состояние активов, а также влияние на более широкую подключенную фабрику, поэтому всегда поддерживается плавный и эффективный поток операций.

Одним из ключевых преимуществ этого подхода является точность поиска неисправностей и возможности прогнозирования. Статистически, в данном случае случайное обнаружение неисправности имеет вероятность всего 13%, и эта цифра увеличивается до 43% при экспертном мониторинге со стороны человека. Однако добавьте к этому машинное обучение, и обнаружение ошибок ускорится до 95%.

Система ODiN от Rexroth, которая включает в себя алгоритмы самообучения и программное обеспечение для профилактического обслуживания, представляет собой практическое решение, которое может предоставить индекс работоспособности подключенного оборудования. Предоставляя информацию о состоянии машины, производители получают все необходимое для поддержания стабильного уровня производительности и сокращения случаев непредвиденных простоев.

Общий подход

Чтобы добиться максимальной отдачи от этих цифровых решений, инженерам-конструкторам крайне важно точно спланировать, каким образом Индустрия 4.0 будет интегрирована в их производственные объекты. Здесь, выбирает ли предприятие поэтапный подход или делает выбор в пользу полной цифровой модернизации, важно помнить, что цифровые технологии обладают высокой масштабируемостью и могут соответствовать даже самым сложным производственным средам.

Даже устаревшее оборудование, которое, возможно, наиболее подвержено высокому износу компонентов или неожиданным выходам из строя, можно привести в соответствие с цифровым будущим, адаптировав оборудование для размещения интеллектуальных датчиков, элементов управления и приводов, чтобы сформировать основу для всестороннего прогнозного анализа. После подключения к сквозной системе процесс профилактического обслуживания с помощью машинного обучения становится оптимальным.

Работа с таким поставщиком, как Bosch Rexroth, упрощает такие переходы, поддерживая каждый этап цифровой трансформации, от планирования до реализации. Таким образом, поскольку сбор данных и визуализация заставляют программное обеспечение становиться умнее, а предприятия - более интеллектуальными, это также способствует действительно проактивному подходу к обслуживанию, помогая операциям работать более эффективно, обеспечивая более стабильные уровни качества и производительности, что в конечном итоге максимизирует прибыльность и конкурентоспособность в современных условиях. - меняющийся мировой рынок.

Для получения дополнительной информации нажмите здесь

Автор этого блога - Ричард Чемберлен из Bosch Rexroth