Rockwell Automation демонстрирует ROI своего пути цифровой трансформации

Том О'Рейли, вице-президент по глобальному бизнес-развитию Rockwell Automation, беседует с журналом Smart Manufacturing.

Том, расскажите о пятилетнем плане Rockwell Automation по реструктуризации ваших объектов и сетей поставщиков и достижении «подключенного предприятия».

Этот путь начался более пяти лет назад. Проходя через этот процесс, мы выработали шестишаговый процесс, который, как я думаю, иллюстрирует, что мы сделали и как мы делаем эти вещи сейчас, а также как мы говорим с клиентами. Первый шаг — понимание бизнес-потребностей. Второй шаг — определение, где основные пробелы в цепочке поставок. Затем также определение вашей готовности: оценка текущего состояния вашего производственного объекта и процессов. Четвертый — разработка планов внедрения, затем управление проектом при выполнении планов внедрения, и затем фаза непрерывного улучшения.

У вас было 20 разных заводов для координации. Какие уроки компания извлекла, которые она теперь применяет к клиентам?

Самая большая проблема, которую мы обнаружили, — это отсутствие связности — специально между ERP-системой и заводом для наших систем автоматизации. Во многих случаях у нас не было правильных данных. В некоторых случаях данных не было вообще. А в некоторых — плохие данные. Когда вы смотрите на эти данные и делаете анализ на них, и они либо некорректны, либо не достаточно надежны, это может привести к неправильным решениям. Один из ключевых моментов, в фазе определения готовности, — оценка возможностей вашей инфраструктуры. Это был ключевой извлеченный урок. И мы говорили с нашими клиентами об этом.

Вторая вещь, действительно важная для компаний, смотрящих на пути умного производства — это что вы должны найти ценность сначала. глядя в бизнес-потребности, какие реальные драйверы ценности? Какие реальные большие проблемы вам нужно решить — которые дают лучший результат за деньги? Иногда люди зацикливаются просто на технологии.

Я слышал, что Rockwell приписывает 4-5% ежегодное улучшение производительности из-за этого изменения. Как это возможно? И думаете ли вы, что большинство производителей могут ожидать этого?

Для большинства производителей я бы сказал да. Но это зависит от вашей отрасли и вашего текущего состояния. Так что трудно обобщать. Если посмотреть, как мы делали/делаем это, вот некоторые примеры: дни инвентаря упали с 120 до 82. Мы сократили наши CAPEX, то, что мы называем избеганием CAPEX, на 30 процентов в год. Наша доставка внутри цепочки поставок выросла с 80 процентов до 96 процентов. Наши лид-таймы фактически сократились на 50 процентов. А затем, для сервиса клиентов, наша доставка к желаемой дате клиента выросла с 82 процентов до 98 процентов. И касательно качества, мы сократили наш PPM (частей на миллион) на 50 процентов. Знаете, это не все происходит в День Один. Так что вы должны продолжать фокусироваться на областях и продолжать выводить их со временем. Мы думаем, что можем непрерывно сокращать затраты на 4-5 процентов.

В вашей практике MES вы работаете с FANUC по возможностям по всему миру. Какая одна главная проблема возникает в таких коллаборациях?

У нас отличное партнерство с FANUC, начавшееся около семи лет назад. Оно не только вокруг MES. Мы в основном фокусируемся с FANUC на области привода в автомобильной промышленности. Самая большая проблема, с которой сталкивались наши клиенты, и один из драйверов для партнерства, была интеграция между системами автоматизации и либо их ЧПУ, либо роботами. Чтобы помочь нашим клиентам решить это, мы помогли FANUC принять EtherNet/IP для коммуникаций. Мы строим на том, что называем аддон-профилями в нашем программировании. По сути, это экраны, которые всплывают, так что вы можете автоматически настроить коммуникации в ЧПУ. Так что мы сделали интеграцию бесшовной, и предварительно построили её так, что очень легко интегрировать как ЧПУ, так и роботов с нашей системой автоматизации.

Так что вы бы сказали, что интеграция теперь всегда легкая или все еще сложная в некоторых обстоятельствах?

Это зависит от того, что вы пытаетесь сделать. Но это определенно намного легче, чем было в прошлом. И это не просто Rockwell говорит. Это наши клиенты, как General Motors, которые говорят нам это. Их интеграция и затем поток информации из обеих систем, будь то FANUC или наша система, вверх в MES-систему, и затем продолжающийся к ERP, намного легче. Так что я не знаю, сказали бы они, что это бриз, но они бы сказали, что это намного легче.

Можно ли сказать, что эта совместная работа в основном авто? Какие другие рынки важны в этих отношениях? И можете ли вы поговорить о том, где вы работаете с ними в мире?

Партнерство вышло из потребности в интеграции между ЧПУ робототехникой и системами автоматизации в авто. Так что до сих пор большая часть работы была авто. Одна из самых быстрорастущих областей робототехники — в промышленности потребительских товаров. Так что мы работаем вместе довольно много с FANUC по всему миру, в основном для робототехники и потребительских товаров, в Северной Америке и Европе. Теперь работа, которую мы делали с FANUC, я бы сказал, основные рынки — это Северная Америка, Китай, Европа, Япония и Корея. Это потому, что это автохабы, где принимаются решения, и/или где строится оборудование.

Какие потребительские товары?

Или пища и напитки, или упакованные товары.

И это в разных странах?

Это в основном более развитые рынки, где они смотрят на большие сокращения затрат, большие эффективности, может быть даже большие пропускные способности без больших капитальных затрат: Западная Европа и Северная Америка.

Какие страны наверняка будут большими растущими рынками в вашей практике MES?

Северная Америка — одна. Там много инициатив передовых производств. И чтобы быть конкурентоспособным, вам нужно начать выполнять связность и иметь конвергенцию между IT и OT. (Мы говорим Connected Enterprise.) MES — ключевой энейблер для этого. Мы также видим некоторые растущие рынки, как Китай или Индия, которые раньше в их развитии с точки зрения зрелости производства. Но они признают, что для того, чтобы они непрерывно были глобально конкурентоспособны, им нужно почти перепрыгнуть свое развитие, чтобы стать глобально конкурентоспособными.

Давайте поговорим о платформе FactoryTalk Cloud Gateway, которая о получении информации из производственных объектов, использующих вашу автоматизацию, получении её в облачную структуру данных, где она может быть объединена с другими сторонними данными и ERP-данными, например, и затем наложением бизнес-интеллекта сверху для анализа для ваших клиентов, чтобы дать им новые бизнес-инсайты.

С FactoryTalk Cloud Gateway мы партнерим с Microsoft. Мы базируем это на облаке Microsoft Azure. Но программное обеспечение построено на наших годах опыта с on-premise развертываниями, используя моделирование завода из нашего FactoryTalk VantagePoint с другими современными веб- и облачными технологиями. Преимущество платформы FactoryTalk Cloud Gateway в том, что мы можем стримить данные из множественных промышленных и бизнес-систем. А затем, когда объединены, мы можем контекстуализировать их, дать данным смысл, и затем представить в очень удобных для пользователя дашбордах и отчетах — так что не-дата-сайентисты могут интерпретировать, что трендится в процессе и предпринять действия для оптимизации.

Насколько важны облачные решения вроде FactoryTalk Cloud, когда вы работаете с компаниями за пределами США? Помогло ли ваше обновление этой облачной платформы прошлой осенью с международными партнерами и/или клиентами?

Мы обновляем нашу облачную платформу быстрее, чем наши традиционные программные продукты. Многие наши глобальные клиенты заинтересованы в географическом расположении их данных, хранении данных, и инфраструктура Microsoft Azure лучшая, связанная с прозрачностью и соответствием облачных данных. Так что принятие облачной платформы от глобальной базы клиентов удивительно высокое.

Что вы делаете, чтобы стимулировать производителей принять FactoryTalk Cloud?

Мы пытаемся сделать это очень легким. Например, конфигурация дашбордов и связность к нашему шлюзу действительно легкие. За пару простых шагов вы можете подключить шлюз к системе управления. Данные будут автоматически течь в облако, и затем вы можете сразу настроить свои дашборды.

С кем вы работали, чтобы построить шлюз?

Программное обеспечение шлюза — наша собственная разработка, но оно спроектировано быть очень расширяемым с кастомными адаптерами и приложениями. Мы скоро предложим эти API всему нашему партнерскому сообществу.

Какие другие платформы и приложения вы предлагаете или строите для получения ценности для ваших зарубежных клиентов?

На Automation Fair в прошлом ноябре мы анонсировали FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, приложение FactoryTalk TeamONE, и многие из них — построенные под конкретные цели приложения. Очень масштабируемые, легкие в использовании, легкие в внедрении. Мы надеемся, что производя эти модульные приложения, которые очень эффективны по стоимости, люди могут сделать поэтапный подход, вместо попытки съесть слона за один укус.

Когда вы используете это ПО для выявления и устранения сбоев, какие две-три самые частые неисправности оно находит и устраняет?

Один из ключевых выгод, которые мы видели — клиенты раскрывают неизвестные проблемы. Обычно на производственном объекте либо оператор, либо операционные технологии знают, где у них проблемы, связанные с производительностью, качеством или пропускной способностью. Как только клиенты вводят систему и начинают решать эти проблемы, они много раз находят другие проблемы, о которых они не знали. У них могут быть узкие места в восходящих или нисходящих производственных процессах, например.

Как все остальные, клиенты Rockwell были осторожны в принятии облака. Что вы делаете, чтобы убедить их, что сейчас правильное время ввести это? И будут ли атаки ransomware этой недели усложнять усилия по продвижению облачного принятия?

Во-первых, надежность и возможности облачных решений улучшились 엄청но. (Также наши клиенты не должны поддерживать свою инфраструктуру, и это становится важнее для многих наших клиентов.) Во-вторых, масштабируемость облачных сервисов практически невозможно воспроизвести с on-prem возможностями. Наши клиенты могут начать малой и масштабировать гораздо быстрее, чем если бы они строили и поддерживали сами. Безопасность облачных решений, вероятно, намного лучше, чем с on-premise решениями. И это, я думаю, играет во вторую точку. Облачные сервисы обновляются на гораздо более частой основе.

Мы верим, что много текущего ransomware [задело] то, что люди назвали бы неуправляемыми IT-активами у наших клиентов — где они не держали их в актуальном состоянии, или у них не было правильной безопасности на месте. Это было либо точкой входа, либо началом. Облачные сервисы потенциально были бы большей превентивой к этому. Это наша первоначальная мысль. Очевидно, люди будут бояться, выходя из этого, и пытаясь понять, что произошло. Но наша первоначальная мысль — что это может фактически толкнуть больше наших клиентов к большему использованию облака.

Когда Rockwell нужно было построить заводы в Сингапуре и Мексике, как вы передали племенные знания производственных процессов Rockwell на эти рынки?

Мы делали Сингапур и Мексику позже в нашем пути, так что мы разработали наш шестишаговый процесс для внедрения Connected Enterprise на любом из наших объектов — и выполнили его как минимум на 10 заводах. Важно иметь лучших субъектных экспертов по конкретным аспектам процесса, которые были сложными или уникальными или очень критичными. Мы привлекли тех субъектных экспертов к каждому заводу, чтобы работать над тем, чтобы убедиться, что эти процессы были подняты до скорости правильным образом. В конце концов, мы определили, что было очень важно иметь стандартизированные системы и архитектуры на месте перед началом пути.