Топ-5 инструментов, обеспечивающих успех бережливого производства

Toyota создала Toyota Production System десятилетия назад, и до этого дня она всё ещё руководит бережливыми (lean) производственными инициативами по всему миру…

Бережливое производство — это всё более популярная методология, стремящаяся минимизировать отходы в то время как одновременно максимизируя продуктивность в производственных системах — отходы, определяемые не тем, что выбрасывается в мусорку, а тем, во что верят клиенты. Если что-то не добавляет ценности продукту и клиенты не так охотно за это платят, то это отходы. Этот неортодоксальный метод привёл Toyota Motor Corporation к суперстародому на производственной сцене, с их industry-leading Toyota Production System (TPS). Они успешно производят некоторые из лучших автомобилей на планете, с наименьшими отходами, в самых быстрых возможных способах.

Toyota's lean производственная система была принята множеством автомобильных производителей по всему миру, включая Ford, General Motors и Honda, и конвенции, правила и инструменты на её фундаменте были внедрены в системы по всему обществу, включая больницы и почтовые службы. TPS — это, за отсутствием лучших слов, stalwart norm в otherwise ever-evolving отрасли.

Пять инструментов бережливого производства

Для многих малых и средних производителей сегодня Lean — абсолютно invaluable система, помогающая им максимизировать свой потенциал в то время как снижая их углеродный след и общие затраты. Есть многие инструменты на месте для обеспечения этого тренда, но TPS предоставляет пять essentials, которые все executive и management фигуры must понимают для «get» идеи, запустившей Toyota в стратосферу.

Kaizen

Kaizen, просто положено, — это система, стремящаяся к непрерывному улучшению по семи разным секторам: корпоративная культура, лидерство, процессы, продуктивность, качество, безопасность и технологии.

Идея за Kaizen в том, что рабочие места инклюзивны и каждый сотрудник, независимо от позиции в иерархии, может бросить идеи в шляпу для улучшения процесса. Принятие мнения всех не necessarily результатирует в major изменении внутри организации, но со временем, там bound to be маленькие улучшения здесь и там, которые складываются и ведут к значительным сокращениям в потраченных ресурсах.

Kanban

Инвентарные отходы и перепроизводство были двумя крупнейшими факторами в общих потерях в производственных компаниях за последнее столетие. До искусственного интеллекта и предиктивной аналитики, проникших на менеджмент сцену, компании должны были готовиться к potential потребительским спросом без истинного знания, каким будет тренд, год за годом. Часто это вело к overstocking индивидуальных предметов, которые оказывались redundant когда потребители приходили звонить.

Kanban alleviates это. Когда предмет на сборочной линии или запасённый предмет начинает заканчиваться, сотрудники могут trip visual reorder tool, который триггерит автоматический reorder релевантного инвентаря. Вместо заказа максимума, система заказывает just enough для пополнения количества, которое фактически используется в данный момент, что предотвращает большой backlog запаса.

Никто не хочет 100 автомобильных дверей когда есть только четыре автомобиля для производства, верно?

Jidoka

Jidoka — историческое искусство — фактически, оно было вокруг с начала 19-го века. Это концепция дизайна оборудования, которое частично автоматизировано но остановится — без человеческого влияния — всякий раз, когда дефект детектируется. Это почти как триггер; машина работает, что есть проблема, ставит производство на паузу, и затем человек, надзирающий за линией, может шагнуть для фикса проблемы до того как инструменты продолжат свою работу.

Естественно, если машина может детектировать дефекты и не mindlessly продолжать regardless их, общий качество финальных продуктов намного выше — результатируя в massive затрат сокращении. Также, как машины автоматизированы, производителям нужен только один сотрудник для наблюдения за целыми производственными линиями. Так что меньше человеческих ошибок, меньше wage budget использования, и более высокие уровни продуктивности через роботизированную процессную автоматизацию.

Value Stream Mapping (VSM)

VSM — визуальный инструмент, который производители и организации, в общем, могут использовать для иллюстрации, анализа и понимания потока материалов от поставщика к клиенту так же как потока информации внутри организации. С overall иллюстрацией системы, компании могут легко идентифицировать производственные или информационные бутылочные горлышки, и они могут начать инновировать решения для них.

Total Quality Management (TQM)

TQM probably gives away свой purpose через своё имя; это organisation-wide подход, который смотрит на улучшение качества продуктов и услуг по всей доске. Через четыре фазы Deming Cycle — Plan, Do, Check, и Act (PDCA), TQM continuously refines и fine-tunes процессы, чтобы обеспечить, что продукты и услуги utmost quality прежде чем они достигнут клиента.

Пять guiding principles бережливого производства не necessarily perfect, но они classed как industry-leading, и они были prevalent в success stories некоторых из крупнейших multinational corporations, доминирующих рынки сегодня. Инструменты, если вы смотрите внимательно, представляют identifying value, mapping the value stream, creating flow, establishing pull, и seeking perfection. Если вы можете управлять этим в вашей собственной организации, просто как Toyota Motor Corporation и многие другие, вы можете устранить excess waste от ваших производственных линий, и улучшить общую эффективность и качество — ambitions, которые мы все должны держать близко к нашему сердцу.