Бережливое производство: ключевые принципы, сокращение потерь, выгоды и инструменты

Что такое бережливое производство (Lean Manufacturing)?

Бережливое производство — философия, основанная на стратегическом подходе к непрерывному улучшению и устойчивости через голistiche устранение потерь и неэффективностей во всей организации.

Lean — больше, чем следование набору правил — это философский подход, требующий смены преобладающего мышления в организации на мышление обучения, инноваций и гибкости. Важный набор идеалов — Toyota Production System (TPS), набор руководящих принципов, влияющих на многие Lean-организации сегодня. Некоторые концепции, по названию, которые вы можете встретить в Lean-организации: измеримое всё, KPI, визуализация данных; value stream mapping; и основанный на спросе «pull»-подход к производству.

Перейти к разделу:

• Краткая история бережливого производства
• Пять принципов бережливого производства
• 8 потерь бережливого производства
• Выгоды бережливого производства
• Инструменты и техники бережливого производства

Краткая история бережливого производства

Развитие бережливого производства можно проследить через историю, даже до рождения TPS. Пока люди естественно стремятся улучшать системы для эффективности, Фредерик Тейлор написал ранние записи и lean-производство (хотя ещё не под этим именем), выпустив Principles of Scientific Management в 1911. Генри Форд обычно упоминается как истинная отправная точка Lean, влиявшая даже на принципы Тойоты, потому что его неприязнь к потерям заставила его безжалостно вырезать неэффективности из автобизнеса.

Изучая методы в этих ранних документах, Таити Оно начал развивать мировые производственные процессы Тойоты и вместе с ними TPS. Джон Крафчик, alumnus MIT, теперь работающий в Hyundai, официальный создатель термина «lean» в отношении производства, ввёл его через статью в конце 1980-х, описывающую, как объекты, следующие этим принципам, лучше выполнялись и в продуктивности, и в качестве, а также как компании могут снизить риски при внедрении «Lean»-философии.

Пять принципов бережливого производства

Стартовая точка для большинства организаций, решающих внедрить lean-стратегию — стратегия 5S, набор принципов, ведущий компанию к более организованным, эффективным и чистым пространствам повсюду, устанавливающий сцену для более глубоких и сложных lean-тактик. Что означает каждая «S» в 5S:

1. Sort (Сортировка): Просеять предметы и отделить нужные и часто используемые от никогда или редко используемых. (Иногда внедряется система красных тегов.)
2. Straighten (Упорядочение): У каждого предмета должен быть дом, куда работник может прийти за предметом и вернуть его когда закончил. Инструменты и другие предметы всегда должны быть готовы и легкими к использованию, расставлены так, что сотрудники легко находят их благодаря чёткой, простой идентификации. (Теневые доски — частый инструмент здесь.)
3. Shine (Уборка/Блеск): Помимо наведения порядка в первых двух S, блеск — регулярная уборка, чтобы другие lean-стандарты держались и дефекты не пропускались под дюймами пыли и грязи. Этот шаг может также включать превентивное и предиктивное ТО.
4. Standardize (Стандартизация): Внедрение стандартных процессов для задач. Это может быть стандартный метод обзора и оценки вашей 5S-стратегии, метод табелирования, или конкретный способ выполнения любой другой функции в бизнесе. SOP — один метод стандартизации.
5. Sustain (Поддержание): Обеспечение устойчивости вашей 5S-стратегии через регулярный обзор и переоценку, а также продолжение поддержки обязательств в рамках текущей стратегии для достижения медленных, стабильных, непрерывных улучшений, фундамента 5S, lean и Кайдзен.
6. Safety (Безопасность): Некоторые стандарты добавляют безопасность как дополнительную S, создавая стратегию 6S, потому что безопасность может так сильно влиять на каждую из предыдущих пяти, так и создавать свои неэффективности.

8 потерь бережливого производства

Устранение потерь из процесса производства — будь то время, материал или труд — высокоприоритетная, фундаментальная задача в lean-стратегии. Есть восемь стандартизированных, определённых форм потерь, которые производители могут изучить для комплексной картины, где организация теряет прибыль на неэффективностях.

Мы ранее освещали 8 потерь бережливого производства в глубокой статье, ниже — суммаризированная версия.

1. Дефекты (Defects): Когда что-то не работает правильно, есть потери и убыток прибыли. Плохое качество или неконсистентные продукты, плохой ремонт станков, неточности в уровнях инвентаря, даже отсутствие документации — всё может квалифицироваться как дефекты.
2. Избыточная обработка (Excess Processing): Происходит, когда процессы движутся слишком медленно или слишком громоздко для эффективности, т.е. они препятствуют прогрессу, а не необходимы. Включает медленные процессы одобрения, избыточную отчётность, дублирование данных и т.д.
3. Перепроизводство (Overproduction): Слишком много продукта и недостаточно потребности прямо сейчас — результат в потерях. Если потребности клиентов неясны или прогнозные данные неточны, среди множества других проблем, перепроизводство ведёт к потерям во времени, материале и труде.
4. Ожидание (Waiting): Тратить время на ожидание называется расходованием не зря. Много причин, почему сотрудники могут ждать: неплановые простои, простаивающее оборудование, плохая коммуникация процессов, длинные наладки.
5. Запасы (Inventory): Страховой запас — место, где многие производители попадают в проблемы с этой формой потерь. Неточные прогнозы, перепроизводство, плохая коммуникация между производством и закупками — всё ведёт к потерям запасов.
6. Транспортировка (Transportation): Если все вещи, к которым нужно добраться, имеют огромные промежутки между ними, есть много потерь по сравнению с оптимизацией пространств так, что логически-релевантные предметы ближе вместе. Потери транспортировки из-за плохой планировки цеха могут быть катализатором других потерь, таких как ожидание.
7. Движения (Motion): Если это двигается, когда на самом деле не нужно — это потери. «Это» здесь может относиться к данным, сырью, людям — чему угодно. Потери движений исходят из наклонов, приседаний, тягания так же, как из силосированных операций и плохого производственного планирования.
8. Неиспользуемый талант (Non-utilized Talent): Если сотрудники недогружены и недообучены, есть потери. Талант сотрудников может быть неиспользован из-за плохого менеджмента или коммуникации, а также провала вовлечения сотрудников в дизайн и разработку.

Выгоды бережливого производства

Lean-производство завоевало такую популярность по причине — оно работает. Конкретнее, оно работает для снижения накладных расходов на инвентарь, сокращения сверхурочных, отсрочки капитальных вложений, увеличения пропускной способности и сокращения лид-таймов в среднем на 99%. Lean также приводит к улучшению клиентского сервиса, более высокому качеству, большим инновациям, улучшению оборачиваемости запасов, очевидным бустам продуктивности и добавленной стоимости на человека. Это даёт большие финансовые выгоды и поддерживает компании в быстром масштабировании операций. Lean-стратегии также усиливают гибкость и конкурентоспособность.

Выгоды Lean:

• Улучшение оборачиваемости запасов (Stock Turns)
• Улучшение клиентского сервиса
• Сокращение потерь
• Улучшение удовлетворённости сотрудников
• Улучшение продуктивности
• Улучшение лид-таймов
• Улучшение качества
• Инновации
• Рост прибыли

Инструменты и техники бережливого производства

Для достижения этого широкого спектра выгод есть инструменты и техники для организаций, чтобы учить и эффективно внедрять, а также lean-софт для включения этих подходов. Есть физические инструменты вроде упомянутых выше — красные теги и теневые доски. Есть также системы, инструменты и техники, более философски-связанные, такие как:

Just-In-Time или Just-In-Sequence

Этот метод продвигает производство правильного количества в правильное время — ровно столько, сколько хочет клиент, когда он хочет. Снижает потери запасов.

Gemba (Гемба)

Это означает реальное, физическое пространство работы, где происходит создание ценности, вроде заводского пола. Менеджеры могут регулярно выходить на место для близкого понимания процессов и их связанных проблем, называемого в lean «Gemba walk» (прогулка по Гембе).

Value Stream Mapping (Картирование потока ценности)

Это критически важный инструмент lean, относящийся к визуальному представлению, вроде блок-схемы, каждого единственного в бизнесе элемента, добавляющего ценность. Потери и неэффективности становятся гораздо яснее этим методом.

Kaizen (Кайдзен)

Это философия непрерывного улучшения, лежащая в основе бережливого производства. Узнайте больше о выгодах Кайдзен в производстве.

Узкие места (Bottlenecks)

Это места, где неэффективности сжимают продуктивность к гораздо более медленному темпу, чем другие элементы, окружающие их в их потоке ценности. Снижение неэффективностей здесь даст существенное влияние, потому что другие аспекты производственного бизнеса уже могут поддерживать рост после того, как этот процесс перестанет быть ограничивающим фактором. Это «то, что вас тормозит».

Kanban (Канбан)

Это система планирования, разделяющая задачи на to-do, doing, done, так что производители могут фокусироваться и управлять релевантным в правильное время. Сокращение инвентаря — одна из многих выгод системы канбан.

Непрерывный поток (Continuous Flow)

Это значит держать производство движущимся всегда с минимальными потерями или простоями. Непрерывный поток полагается на способность производителя исследовать, оценивать и улучшать свои продукты и процессы.

Вооружённые этими инструментами и открытостью к работе под новой парадигмой через системные, философские изменения, производители могут создавать оптимизированные объекты и процессы, устраняющие потери и суперзаряжающие их прогресс и потенциал роста через бережливое производство.

Заинтересованы, как промышленная IoT-платформа, созданная специально для производителей, может помочь драйвить ваши инициативы непрерывного улучшения? Получите реальную видимость в производительность цеха, отслеживайте важнейшие метрики, сокращайте простои и многое другое — всё с plug-and-play решением.

Узнайте о промышленной IoT-платформе MachineMetrics или забронируйте демо сегодня.