Устойчивый к гидролизу PBT, который также является лазерным прозрачным, сияет в требовательных приложениях для автомобильных двигателей

Не все PBT созданы равными, особенно те, которые используются для требовательных автомобильных приложений, таких как оптимизированные приводы управления завихрением процесса сгорания, часть систем управления воздухом в двигателях внутреннего сгорания, отвечающая за управление подачей воздуха во впускной модуль и, в то же время, обеспечение достаточной турбулентности воздуха. Такие приводы помогают оптимизировать процессы сгорания и, таким образом, играют ключевую роль в обеспечении высокой эффективности двигателя, что в конечном итоге отражается в высокой экономии топлива и, соответственно, низких показателях расхода.

Недавно мы получили известие от Lanxess об использовании одного из специальных соединений PBT, который был выбран немецким производителем автомобилей для новой серии автомобильных дизельных двигателей. PBT обычно используются для таких приводов из-за их размерной стабильности. Но, поскольку исполнительный механизм также может подвергаться воздействию жаркого и влажного климата в моторном отсеке, требуется стабилизированный гидролизом материал. В данном конкретном случае в качестве метода соединения была выбрана лазерная сварка (одна из основных тенденций в производстве пластиковых корпусов), поскольку она обеспечивает прочные, безворсовые и плотные сварные швы.

Однако сочетание устойчивости к гидролизу и прозрачности лазера является противоречивым цель на материальной стороне. «Таким образом, наш Pocan B3233HRLT уже является чем-то особенным, с помощью которого мы можем служить этой тенденции», - сказал Жан-Мари Олив, эксперт по разработке приложений в бизнес-подразделении Lanxess по высокопроизводительным материалам (HPM). Приводы разработаны и изготовлены компанией Sogefi Air &Cooling SAS в Орби, Франция. Компания является частью Sogefi S.p.A., итальянской корпоративной группы, которая входит в число ведущих мировых поставщиков систем фильтрации, гибких компонентов шасси, а также систем воздухозаборника и охлаждения двигателя для автомобилей.

В принципе, также возможно применение 30% армированного стекловолокном нейлона 6 или не пропускающего лазерное излучение (LT) 30% стекловолокна PBT. Однако нейлон менее стабилен по размерам из-за поглощения влаги, и в случае не-LT PBT придется перейти на менее современный процесс соединения, например завинчивание с уплотнением или ультразвуковая сварка (снижение прочности сварного шва, образование ворса).

«Особенностью этого приложения, безусловно, является современная лазерная сварка. Это уже особенность наших материалов PBT HR, поскольку обычно прозрачности недостаточно для получения хорошего сварного шва. Вдобавок у нас здесь лазерно-прозрачный черный, что тоже под силу далеко не всем. Обычно черные компоненты, заполненные сажей, полностью поглощают лазерное излучение, поэтому сварка на просвет невозможна », - пояснил Олив.

Сварка с лазерной передачей идеально подходит для рентабельного и бережного производства очень маленьких компонентов со сложной геометрией, что делает ее идеальной с учетом тенденции к миниатюрным электрическим и электронным функциям. В процедуре используется энергия лазерного излучения. Лазерный луч проходит через прозрачный для лазера компонент и поглощается вторым компонентом, обычно с черным пигментом, находящимся под ним. Поглощение создает тепло, которое плавит поверхность второго компонента. В свою очередь, теплопроводность смягчает поверхность первого компонента, позволяя сформировать прочный сварной шов между двумя компонентами. В случае нового актуатора прозрачная для лазера часть изготовлена ​​из Pocan B3233HRLT с лазерной прозрачной черной окраской, а поглощающая половина корпуса - из Pocan B3233HR.

Выдающаяся стойкость B3233HRLT к горячей и влажной среде продемонстрирована в ходе длительного испытания SAE / USCAR-2 Rev.6, которое проводится в соответствии со стандартом, установленным Американским обществом автомобильных инженеров (SAE) и считается допустимым. среди самых требовательных в мире тестов на устойчивость пластмасс к гидролизу. Готовая деталь подвергается сильным перепадам температуры при относительной влажности до 100% в течение многочисленных циклов.

Сказал Оливе:«При испытаниях образцов, проводимых в аналогичных условиях, наш состав соответствует требованиям класса 3 и поэтому может выдерживать температуры до 125 C / 257 F.»