6 проверенных шагов для перехода от реактивного к проактивному обслуживанию

Владельцы заводов по всему миру знают, что бережливые практики обслуживания могут улучшить производство, минимизировать простои и снизить затраты. К сожалению, до 90% выполняемого обслуживания в США делается реактивно, а не проактивно. Причины включают устаревшее оборудование, дефицит запасных частей и все более высокий спрос на скорость производства. Мы верим, что возможно сэкономить время и деньги, применяя лучшие практики обслуживания. Мы покажем вам топ-6 шагов ниже.

1. Соберите как можно больше данных

Вашей организации понадобится собрать информацию, чтобы идентифицировать масштаб проблемы перед успешным переходом в лучшие практики обслуживания. Соберите комплексные данные по таким пунктам, как время между отказами машин, простой машин, стоимость частей, время реакции техника и даже процент своевременной доставки. Затем вы можете рассчитать среднюю стоимость всего одного часа простоя.

2. Инвестируйте в правильное обучение

Вы можете ожидать экспертных результатов только от настоящих экспертов. Во многих случаях обслуживание в основном обучается на работе. Ваш персонал в основном собирает свои знания о вашем конкретном оборудовании и процессах, наблюдая и обучаясь у других на заводе. К сожалению, они также могут учиться устаревшим практикам или плохим привычкам. Низкоценностное обучение приводит к низкоценностной производительности. Ваш персонал должен иметь последние и лучшие знания, чтобы иметь возможность способствовать вашему росту. Это может включать все: от отправки их на семинары до найма экспертов для выступлений на вашем заводе.

3. Рассчитайте стоимость обслуживания.

Теперь, когда вы знаете, сколько стоит простой машины и обучение персонала, пришло время определить, сколько будет стоить обслуживание вашего оборудования. Сделайте это, объединив стоимость простоя, стоимость запасных частей, стоимость материалов обслуживания, стоимость персонала обслуживания и любые другие связанные расходы. Проектируйте разумные предположения, применяя стоимость в час простоя к доступности оборудования, чтобы определить, сколько увеличение доступности добавит. Вы, вероятно, обнаружите, что даже увеличение всего на 5% может превратиться в огромное улучшение.

4. Получите правильные технологии

Мы все знаем, что эпоха автоматизации на нас. Низкоуровневая задача, которая обычно делалась вручную, теперь может быть сделана через машину, освобождая время для вашего персонала для выполнения других более важных задач. Технологическое решение делает легче контролировать всевозможные переменные. Например, Компьютеризированная система мониторинга обслуживания может доставлять информацию о заказах на работу, улучшая время отклика за долю стоимости при расчете во времени. CMMS также может снизить среднее время ремонта, что сократило простой.

5. Создайте и внедрите комплексный план

Это включает, но не ограничивается:

• Планируйте профилактическое обслуживание заранее.
• Разработайте функцию планирования расписания для оптимизации времени ваших техников, а также обеспечьте наличие всех частей и расходников заранее.
• Используйте предиктивные инструменты, такие как анализ вибрации, детекторы утечек, инструмент термографии для электрооборудования и т.д.

6. Привлеките сторонних подрядчиков

Даже со всем вышеперечисленным, все еще будут дыры в ваших практиках обслуживания. Именно поэтому так важно найти и нанять сторонних подрядчиков, которые знакомы с вашим оборудованием, процессом, отраслью и т.д. Когда ищете экспертов вне вашей организации для достижения требуемых результатов, убедитесь, что получаете рекомендации от прошлых и существующих клиентов, чтобы убедиться, что они правильны для вашей организации.

HDS имеет полностью оформленный сервисный центр с опытным персоналом, посвященным качеству и обученным в самых современных техниках обслуживания, инспекции и ремонта вращающегося оборудования для вашей отрасли. Звоните нам сегодня, чтобы обсудить ваши оптимизированные потребности в обслуживании.