Как добиться нулевого дефекта?

Является ли достижение нулевого дефекта реалистичной целью? Это вопрос, который десятилетиями задают себе все специалисты отрасли. Поскольку идеальной системы не существует и поскольку каждая организация понимает человеческий фактор (который не является безошибочным по определению), можно с уверенностью предположить, что более прагматично стремиться к тому, чтобы добиться отсутствия сбоев, чем надеяться на то, что производство, которое полностью лишено сбоев.

Почему так важно качество?

Ошибки и сбои в процессах опасаются промышленников и менеджеров, потому что они мешают им достичь нулевого уровня дефектов. Поэтому делается все возможное, чтобы максимально повысить уровень качества продукции. Без этого ни одна компания не может надеяться идти в ногу со своими конкурентами в условиях жесткой глобальной конкуренции. Совершенство не вариант; сегодня это жизненно необходимо. Дефекты наказывают компанию разными способами.

Они отрицательно сказываются на производственных затратах, приводят к огромным потерям ресурсов, времени и энергии, производят отходы и наносят значительный ущерб имиджу бренда.

Чтобы предотвратить эти явления и максимально приблизиться к нулю дефектов, организации применяют подход к обеспечению качества, основанный на аудитах и ​​постоянном совершенствовании.

Ноль дефектов:сделайте все хорошо с первого раза

Существует единица измерения некачественности в производстве:ppm. Это количество зарегистрированных дефектов на миллион деталей, произведенных в год. Также известный как DPMO (дефекты по миллионам возможностей), он используется в автомобильной и аэрокосмической промышленности. Это один из контрольных показателей качества.

Таким образом, цель состоит в том, чтобы свести этот ppm или DPMO к его простейшему выражению, которое полностью соответствует поиску нулевого дефекта. Другими словами, идеальная модель — это та, которая позволяет хорошо выглядеть с первого раза, чтобы ограничить количество возвратов, браков и переделок. В действительности уровни допустимой частоты отказов сильно различаются в зависимости от производителей и специфики их деятельности. Можно найти пороги от 5 до 10 частей на миллион, а также другие при 50 частях на миллион.

Устранение этих дефектов за счет усиленного контроля над производственными процессами обеспечивает оптимальное использование ресурсов при одновременном повышении удовлетворенности клиентов.

Оцифровка для сведения дефектов к их простейшему выражению

Цифровизация инструментов производства и мониторинга является одним из основных достижений, предлагаемых сегодня для уменьшения сбоев и повышения качества. Цифровые решения для промышленности предлагают, среди прочего, возможность раннего обнаружения дефекта, определения его происхождения и более быстрого реагирования. Попытка добиться нулевого количества дефектов также означает быстрое реагирование и наличие соответствующих инструментов для внесения необходимых корректировок в производственный цикл.

Цифровизация также способствует полному отсутствию дефектов, вмешиваясь в другие аспекты, такие как обучение, дематериализация рабочих инструкций и разработка средств и процедур обслуживания.

Picomto — ведущее европейское программное обеспечение для цифровых рабочих инструкций. Свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.