Как цифровые близнецы революционизируют промышленное техническое обслуживание

В рамках нового поколения технологий, которые трансформируют отрасль, «цифровые двойники» становятся популярным приложением на производственной линии.

По мере того как все больше организаций вкладывают средства в интеллектуальное оборудование и цифровые возможности для сохранения конкурентного преимущества, цифровые двойники приобретают все большее значение в промышленной среде.

Они действуют как программные эквиваленты компьютеров с их оперативными и историческими данными и анализом датчиков. У них есть возможность виртуализировать и моделировать задачи и работу по техническому обслуживанию, выводя промышленное обслуживание на более высокий уровень.

Мы приглашаем вас прочитать нашу статью о цифровых двойниках, чтобы подробно понять, как они работают.

Непрерывное управление активами

С помощью цифровых двойников организации могут определить вмешательство и техническое обслуживание, необходимые для оптимизации производительности актива и продления срока его службы, прежде чем какие-либо работы будут выполняться на самом активе.

В отличие от других видов обслуживания, он позволяет избежать сбоев и простоев, что позволяет принимать более обоснованные решения в отношении актива. Если вы хотите узнать больше о типах и методах промышленного обслуживания, не пропустите наш пост о важности промышленного обслуживания на интеллектуальных предприятиях.

Цифровые двойники активов могут считывать в режиме реального времени обратную связь с датчиков IOT, размещенных на ключевом заводском оборудовании и объектах, чтобы прозрачно оценивать влияние изменений, которые могут иметь будущие действия, на такие факторы, как качество продукции, производительность, изменения окружающей среды или температуры. , износ и т. д.

Кроме того, цифровые двойники могут рассчитывать потенциальные ключевые показатели эффективности, связанные с плановыми изменениями технического обслуживания. Объединив исторические данные об отказах, факторах риска, конфигурации машин и сценариях эксплуатации, цифровой двойник может заранее рассчитать эти ключевые показатели эффективности для количественной оценки производительности определенного вида деятельности, актива или отдела.

Как цифровые двойники работают в контексте промышленного обслуживания?

Через информацию, собираемую датчиками и хранящуюся на платформе Big Data, цифровые двойники используют всю эту информацию для непрерывного мониторинга работы машин и на основе своих наблюдений оценивают текущее состояние системы и прогнозируют, как она поведет себя в будущем. плановые действия по техническому обслуживанию.

Нейронная сеть отвечает за обнаружение аномальных паттернов в поступающих данных датчиков и отражение паттернов в прогностических моделях. Затем эти модели используются для прогнозирования сбоев и уменьшения проблем в будущей работе. Или на конкретных объектах, чтобы моделировать и прогнозировать их производительность.

Таким образом, если запланированная конфигурация или изменение актива может привести к сбою, программное обеспечение цифрового двойника обнаружит проблему, оценит ее критичность, уведомит технических специалистов и сможет перепланировать изменение, избегая аварий. рекомендовать и моделировать действия по смягчению последствий.

Таким образом, с помощью ДТ оператор машины также может определить оптимальное время ее обслуживания, избегая затрат как на капитальный ремонт, так и на преждевременное или ненужное техническое обслуживание.

Преимущества DT для промышленного обслуживания

• Бесконтактная оценка производительности в режиме реального времени. Простота удаленного управления активами обеспечивает беспрецедентный уровень гибкости и контроля. Процедуры технического обслуживания адаптированы к реальному циклу эксплуатации вашего оборудования.
• Непрерывное управление активами. Уровень адаптивности производственных систем значительно повышается, что упрощает планирование работ по техническому обслуживанию для адаптации к изменяющимся производственным требованиям.
• Экономия средств на протяжении всего производственного цикла:оптимизация инженерных ресурсов, предотвращение критических ремонтов за счет их прогнозирования и предотвращение потерь из-за простоя производства.
• Больше нет необходимости в дополнительных резервных производственных линиях:надежность оборудования оптимизирована, а цифровой двойник действует как виртуальная версия актива, поэтому дополнительные производственные линии больше не нужны, а срок службы существующих сокращается. расширен.
• Меньше отходов и бесконечные возможности для инноваций в промышленном секторе:DT предлагают более высокую производительность, меньше обслуживания и возможность сосредоточить усилия на экологических и инновационных проблемах, которые приносят реальную пользу производству.

Nexus Integra для промышленного обслуживания вашей умной фабрики

Nexus Integra — это платформа для работы с большими данными, которая помогает вам принимать оптимальные решения по техническому обслуживанию благодаря своему цифровому двойнику и приложениям машинного обучения, поскольку позволяет специалистам по данным сравнивать исторические тенденции и данные в реальном времени. Благодаря приему и структурированию данных в реальном и историческом времени это позволяет реализовать надежные цифровые двойники, которые обеспечивают контроль, моделирование и эффективность в задачах обслуживания и расширения установок.

Кроме того, это мощный инструмент для эффективного и автоматического выполнения стратегии обслуживания благодаря уровню представления данных Nexus Integra, который позволяет осуществлять контроль и обслуживание в режиме реального времени.

С Nexus Integra вы сможете создать целостную рабочую среду, сочетающую управление процессом с его анализом. Свяжитесь с нами, и мы объясним вам, как это сделать.