Цифровая фабрика:где мы находимся в условиях быстрой эволюции Индустрии 4.0?

В то время как OEM-производители и поставщики борются за преобразование больших данных в интеллектуальные данные, Индустрию 4.0 и цифровизацию, а также облачные технологии для мониторинга и управления производством, как производители лучше всего работают вместе с конечными пользователями для достижения сегодняшних производственных целей и планирования будущих мощностей?

Быстрая эволюция Индустрии 4.0 как производственного мандата переходит от технологии массового сбора информации к очень практичной сфере профилактического обслуживания и общей эффективности оборудования (OEE). В чем-то вроде сценария «идеального шторма» тенденция к «интеллектуальному рабочему месту» завтрашнего дня с быстрыми и очень гибкими перенастройками, коллаборативными роботами (коботами) и коммуникационными платформами в масштабах всего предприятия также развивается с молниеносной скоростью.

Сегодня главной задачей планировщиков и руководителей производства является преобразование больших данных в интеллектуальные данные с использованием аналитической иерархии этих информационных фрагментов и объединение их в прозрачный вид. при общей операции. Основное внимание уделяется обработке поступающих материалов, управлению инструментами, планированию рабочего процесса и быстрому и гибкому производству деталей. Кроме того, этот процесс должен быть доступен удаленно, иногда на разных континентах, в то же время предоставляя производственный график как клиентам, так и потребителям. Я часто думаю, что именно поэтому мы в автомобильной промышленности так увлечены и привержены тому, чтобы процессы были экономически жизнеспособными и конкурентоспособными на глобальном уровне.

Возьмем небольшой пример:если вы отслеживаете время цикла в 30 секунд для производства деталей 9- или 10-ступенчатой ​​трансмиссии, таких как планетарные шестерни, солнечные шестерни и водила, становится критически важным иметь полную корреляцию производственных данных в режиме реального времени. Сегодня это включает сбор данных с вертикальных токарных станков, коботов, передаточных механизмов, станций ECM, оборудования для лазерной сварки и даже моечных машин — все вместе для максимальной эффективности. Эти данные должны передаваться из производственного цеха в облако, от OEM-производителя к поставщикам первого или второго уровня и, в конечном счете, к поставщикам машин, оборудования и средств управления, поставляющих этих игроков. Поставщики элементов управления на оборудовании должны поставлять устройства, которые беспрепятственно взаимодействуют с другими машинами, а также с облаком, чтобы максимизировать эффективность предупреждений об инструментах, подачи материалов, обработки деталей и, конечно же, полного состояния машины для PM и OEE. протоколы.

Когда происходит изменение производства или неисправность машины, последовательная цепочка контроллеров на линии должна реагировать согласованно и за микросекунды.

Еще одним важным фактором в такой прозрачной и доступной производственной картине является кибербезопасность. От случайного или несанкционированного изменения подачи или скорости до скомпрометированной атаки в масштабе всей системы безопасность системы связи имеет решающее значение для поддержания жизнеспособности линии и производительности предприятия. Появление интеллектуальной рабочей ячейки требует сопоставимой команды компетентных специалистов по безопасности данных и ИТ-специалистов.

Наконец, все эти интеллектуальные данные будут передаваться персоналу посредством разработки приложений, адаптированных к потребностям отдельного производственного отдела или даже небольшого цеха, поскольку эта цифровая тенденция имеет значение для все звенья цепочки поставок. Ключевым моментом является приоритетность информации. В то же время мы, производители станков, оснащаем наши установки более совершенными датчиками, встроенными измерительными приборами, энкодерами и устройствами связи, чтобы решить эту задачу для наших клиентов. Очень захватывающее время в индустрии.