5 инструментов, которые способствуют процветанию бережливого производства

Toyota создала производственную систему Toyota несколько десятилетий назад, и по сей день , он по-прежнему направляет инициативы бережливого производства по всему миру...

Бережливое производство — это все более популярная методология, направленная на минимизацию потерь при одновременном повышении производительности производственных систем — потери, определяемые не тем, что выбрасывается в мусорное ведро, а тем, во что верит клиент. Если что-то не добавляет ценности продукту и клиенты не очень хотят платить за это, то это пустая трата времени. Этот неортодоксальный метод привел Toyota Motor Corporation к суперзвезде на производственной сцене благодаря ведущей в отрасли системе Toyota Production System (TPS). Они успешно производят одни из лучших автомобилей на планете с наименьшими потерями и максимально быстрым способом.

Система бережливого производства Toyota была принята множеством производителей автомобилей по всему миру, включая Ford, General Motors и Honda, а соглашения, правила и инструменты, лежащие в ее основе, были реализованы в системах по всему обществу, включая больницы и почтовые службы. TPS является, за неимением лучших слов, непоколебимой нормой в постоянно развивающейся отрасли.

Пять инструментов бережливого производства

Сегодня для многих малых и средних производителей бережливое производство является абсолютно бесценной системой, которая помогает им максимально использовать свой потенциал, сокращая выбросы углекислого газа и общие расходы. Существует множество инструментов для обеспечения этой тенденции, но TPS предоставляет пять основных элементов, которые должны выполнять все руководители и менеджеры. понять, чтобы «уловить» идею, которая запустила Toyota в стратосферу.

Кайдзен

Проще говоря, Кайдзен — это система, которая стремится к постоянному совершенствованию в семи различных областях:корпоративная культура, лидерство, процессы, производительность, качество, безопасность и технологии.

Идея Кайдзен заключается в том, что рабочие места являются инклюзивными, и каждый сотрудник, независимо от положения в иерархии, может предлагать идеи для улучшения процессов. Принятие мнения каждого не обязательно приводит к серьезным изменениям внутри организации, но со временем здесь и там обязательно будут небольшие улучшения, которые в сумме приведут к значительному сокращению потраченных впустую ресурсов.

Канбан

Расточительство запасов и перепроизводство были двумя основными факторами общих убытков производственных компаний за последнее столетие. Прежде чем искусственный интеллект и прогнозная аналитика проникли в сферу управления, компаниям нужно было подготовиться к потенциалу . потребительский спрос, не зная, какой будет тенденция в годовом исчислении. Часто это приводило к затовариванию отдельных товаров, которые оказывались излишними, когда звонили потребители.

Канбан облегчает это. Когда элемент на сборочной линии или товар на складе начинает заканчиваться, сотрудники могут активировать инструмент визуального повторного заказа, который запускает автоматический повторный заказ соответствующего инвентаря. Вместо того, чтобы заказывать максимум, система заказывает ровно столько, чтобы пополнить количество, которое фактически используется в любой момент времени, что предотвращает большое отставание в запасах.

Никому не нужны 100 автомобильных дверей, когда нужно произвести всего четыре автомобиля, верно?

Дзидока

Дзидока — это историческое искусство, на самом деле оно существует с начала 19 века. Это концепция проектирования оборудования, которое частично автоматизировано, но останавливается ─ без вмешательства человека ─ при обнаружении дефекта. Это почти как триггер; машина выясняет, что есть проблема, приостанавливает производство, а затем человек, наблюдающий за линией, может вмешаться, чтобы решить проблему, прежде чем инструменты продолжат свою работу.

Естественно, если машина может обнаруживать дефекты и не продолжает бездумно работать независимо от них, общее качество конечных продуктов намного выше, что приводит к значительному снижению затрат. Кроме того, поскольку машины автоматизированы, производителям требуется всего один сотрудник для наблюдения за всей производственной линией. Таким образом, меньше человеческих ошибок, меньше расходов на фонд заработной платы и более высокий уровень производительности за счет роботизированной автоматизации процессов.

Карта потока создания ценности (VSM)

VSM — это визуальный инструмент, который производители и организации в целом могут использовать для иллюстрации, анализа и понимания потока материалов от поставщика к покупателю, а также потока информации внутри организации. Имея общую иллюстрацию системы, компании могут легко определить узкие места в производстве или информации и приступить к поиску инновационных решений для них.

Всеобщее управление качеством (TQM) 

TQM, вероятно, выдает свою цель через свое название; это общеорганизационный подход, направленный на улучшение качества продуктов и услуг по всем направлениям. Через четыре фазы цикла Деминга ─ Планируй, делай, проверяй и действуй (PDCA) TQM постоянно совершенствует и настраивает процессы, чтобы гарантировать, что продукты и услуги имеют высочайшее качество, прежде чем они попадут к потребителю.

Пять руководящих принципов бережливого производства не обязательно идеальны, но они классифицируются как ведущие в отрасли и преобладают в историях успеха некоторых из крупнейших многонациональных корпораций, которые сегодня доминируют на рынках. Инструменты, если присмотреться, представляют собой идентификацию ценности, составление карты потока создания ценности, создание потока, установление притяжения и стремление к совершенству. Если вы сможете справиться с этим в своей собственной организации, как Toyota Motor Corporation и многие другие, вы сможете устранить лишние отходы на своих производственных линиях и повысить общую эффективность и качество — амбиции, которые мы все должны держать близко к сердцу.