Как прецизионная смазка сокращает время простоев и увеличивает экономию на производственных предприятиях

Подсчитано, что отказы оборудования, связанного со смазкой, обходятся американскому бизнесу в 1 триллион долларов в год. Убытки возникают в нескольких областях, в том числе:

• Потерянная продуктивность
• Дорогое оперативное обслуживание.
• Запланированные и внеплановые простои.

Точная смазка сокращает время простоя при обслуживании

Одной из частых причин простоя оборудования является выход из строя подшипников. Удивительно, но подсчитано, что подшипники выходят из строя по достижении естественного предела усталости менее чем в 10 процентах случаев. Это означает, что более 9 из 10 отказов подшипников являются преждевременными и, следовательно, их можно избежать.

Опрос, проведенный Machinery Lubrication, показал, что 80 процентов инженеров по надежности сообщали о случаях отказа оборудования из-за нехватки смазки. Проблема является сложной, поскольку на заводах часто приходится иметь дело с многими тысячами точек смазки.  

Снижение количества отказов оборудования является ключевым преимуществом хорошо продуманной программы точной смазки. Практика упреждающего технического обслуживания приводит к экономии за счет повышения надежности оборудования и сокращения времени простоя при обслуживании.

Завод сэкономит 680 000 долларов США за 4 года  

Давайте шаг за шагом рассмотрим улучшенную программу смазывания одного завода, на которую ссылается Machinery Lubrication. Принятие программы позволило сэкономить 680 000 долларов за первые четыре года, несмотря на то, что на заводе было скромное количество точек смазки. Процесс начался с выявления каждой точки смазки, а также всех необходимых передовых методов их устранения. Успех был частично обусловлен полной поддержкой всех сторон, включая менеджеров, операторов и техников по смазочным материалам.

Чтобы устранить загрязнение, технические специалисты фильтровали смазочные материалы по мере их поступления от поставщиков и перед применением. Они использовали контейнеры с цветовой кодировкой, чтобы избежать критических ошибок. Программное обеспечение для смазки позволило повысить эффективность.

Интересно, что это был завод с относительно скромными потребностями – там было менее 1400 точек смазки. Тем не менее, компания сообщила об экономии в первый год в размере 200 000 долларов США, или примерно 140 долларов США на одну точку смазки. Представьте себе потенциальную экономию на заводе с во много раз большим количеством точек смазки.

Время простоев сократилось на 37 процентов

Бумажная фабрика, расположенная вдоль реки Висконсин в северо-центральной части штата, добилась значительного сокращения времени простоев после того, как разработала более целенаправленную программу смазки. В статье в журнале Machinery Lubrication отмечены усовершенствования бумагоделательной машины, которая является одним из крупнейших производителей гофрированной продукции в мире. Он движется со скоростью 3150 футов в минуту.

Благодаря усовершенствованиям программы смазки завода время внеплановых простоев этой машины сократилось на 37 процентов с 1999 по 2009 год. Представьте себе стоимость простоя машины, производящей мили бумажной продукции каждый час. В этом примере усовершенствования системы смазки сокращают дорогостоящие простои более чем на треть. Кроме того, улучшение системы смазки на предприятии привело к общему сокращению использования масла на заводе за тот же период на 28 процентов.

Экономия за счет увеличенных интервалов замены

Прецизионная смазка может сократить время простоев как при плановом, так и внеплановом обслуживании. Иногда использование более качественной смазки значительно увеличивает интервалы замены. В статье Plant Engineering освещаются значительные улучшения в смазочных материалах за последнее десятилетие, которые могут увеличить эти интервалы в 2-3 раза и более. Высококачественные смазочные материалы часто превосходно снижают трение и увеличивают теплопередачу. Новые составы уменьшают вредные отложения и нежелательные изменения вязкости.

Из-за повышенных температур и давлений компания, производящая литье под давлением, обнаружила, что смазку в ее оборудовании приходится сливать каждые 4000 часов. Как, к сожалению, это бывает во многих компаниях, это техническое обслуживание остановило весь производственный процесс на заводе. После всестороннего анализа масла специалисты по смазочным материалам выбрали новый смазочный материал премиум-класса, в результате чего интервалы замены масла резко увеличились с 4000 до 17 000 часов. Годовая экономия за счет сокращения как плановых, так и внеплановых простоев превысила 125 000 долларов США.

LubriSource специализируется на разработке и внедрении программ точной смазки. Мы были бы рады возможности определить способы, с помощью которых ваш завод может получить экономию средств, связанную с сокращением времени простоев. Для получения дополнительной помощи свяжитесь с нами сегодня.

Теги:Техническое обслуживание смазки