Понимание образования налетов в шахте доменной печи

Образование налетов в шахте доменной печи

Термин «налет» (scaffold) используется, когда на стенке доменной печи (ДП) происходит нарост или корка, вызывающая уменьшение поперечного сечения шахты ДП. Налет может возникнуть относительно высоко в шахте ДП или относительно низко в шахте ДП (возле верха горна). Трудно обобщить типы налетов, так как между структурой и расположением налетов разных ДП очень мало общего. Однако налеты можно в общем разделить на две группы: (i) слоистые налеты, и (ii) неслаистые налеты. Налеты со слоистой структурой состоят из чередующихся слоев металлического железа (Fe) и загрузки, богатой щелочами. Типичное образование большого налета в ДП показано на Рис. 1.

Налеты могут вызывать зависание в ДП. Зависание возникает, когда загрузка по ходу спуска встречает очень высокое сопротивление, что приводит к остановке движения загрузки. Зависание может разорваться, и тогда материал падает вниз из-за зазора, созданного под зависанием. После разрыва, когда происходит скачивание, обычно большой объем материала падает вниз и приводит к нерегулярной работе ДП, вызывая неравномерное газораспределение с его последствиями для параметров ДП.

Предпосылки для устойчивого и вредного образования налетов: (i) наличие подходящего материала в загрузке ДП для построения налета (например, мелкая фракция, плохо просеянная загрузка, синтер с плохими характеристиками низкотемпературного восстановления-деградации, использование долгохранящегося, мокрого и холодного синтера или мелкого кокса и т.д.); (ii) наличие агломератирующего (цементирующего) материала для агломерации материала загрузки; (iii) наличие фиксирующего (якорного) механизма для построения налета на стенке шахты ДП, который может быть химической связью с огнеупорным материалом, физическим закреплением вокруг охлаждающих плит, аркообразным построением к стенкам горна или просто конденсацией агломератирующего материала на стенке; (iv) непрерывное поступление прилипающих компонентов; и (v) сформированный налет достаточно прочен, чтобы выдерживать изнашивающие силы спускающихся материалов.

Место, где расположен налет, зависит от агломератирующего материала, прилипающего материала, материалов загрузки, работы печи и конструктивных особенностей печи, таких как охлаждающие элементы и огнеупорный материал. Он может находиться на разных уровнях в ДП, таких как шахта, горн или животик. Рис. 2 показывает некоторые виды налетов в ДП.

Типичный химический состав корня и твердой корки пробы налетов с некоторых ДП Европы приведен в Табл. 1.

Табл. 1 Типичный анализ налетов проб с европейских ДП
№	Состав	Корень налета		Твердая корка налета
		Проба 1	Проба 2
		%	%	%
1	C	4,24	1,59	8,4
2	Fe (всего)	56	33	42,6
3	SiO₂	5,4	21	5,9
4	Al₂O₃	9,51	5,16	1,26
5	CaO	11,9	20,6	5,35
6	MgO	4,95	6,08	1,91
7	ZnO	0,002	N.D.	23,3
8	PbO	0	N.D.	0,26
9	K₂O	0,86	1,57	3,1
10	Na₂O	0,36	0,76	1,3
11	S	4,2	0,05	0,20

Налеты в горне и животе

В идеальной ДП накопление и сдирание налетов происходит непрерывно, так что большие вариации в охлаждающих потерях или химии шлака не наблюдаются. В старых ДП с охлаждающими плитами и керамической облицовкой этот баланс трудно достичь, особенно когда облицовка износилась. В современных ДП с шавами или медной плитно-графитовой облицовкой происходит регулярная последовательность накопления и сдирания налетов, чередующаяся. Сдирание налетов обычно происходит два или более раз в неделю.

Налет состоит из коксовой крошки, восстановленных компонентов руды, шлака, пылевых компонентов вроде сажи и конденсированных щелочей и т.д. Этот вид налета хрупкий и легко сдирается. Если такой налет остается дольше на стенке горна, особенно когда он покрывает окружность горна, он механически стабилен и набирает прочность со временем. Оксиды железа восстанавливаются до металлического Fe, синтеризуются вместе и углерамируются. Коксовый углерод (C) газифицируется реакцией растворительного угасания, оставляя пространство для пыли и конденсирующихся материалов, например, оксида калия (K₂O). Когда налет находится дольше при более высоких температурах в горне, налет становится компактным и содержит преимущественно Fe и шлак. Чем дольше налет держится, тем больше он набирает в размерах и растет риск серьезных нарушений.

Типичное образование налета происходит по причинам и этапам: (i) в загрузке много мелкой фракции и плохо просеянного синтера с плохими характеристиками низкотемпературного восстановления-деградации; (ii) Мелкий материал сегрегирует к стенке, где газовый поток слаб, температура низка и скорость восстановления медленна; (iii) Корень зоны сгущения находится низко в горне и может быть также смешанной загрузкой; (iv) Нормальный спуск загрузки останавливается из-за зависания или остановки на обслуживание; (v) Дескрепитация (расщепление) синтера продолжается из-за его восстановления; (vi) Размягченный или полуплавленый материал прилипает к охлаждающему элементу и затвердевает; (vii) Когда загрузка снова начинает спускаться (зависание скачивается или печь запускается снова после остановки), этот прилипший материал остается на месте; (viii) Цинк (Zn) и щелочные соединения конденсируются из газа в застарелом материале, агломерируя мелкую фракцию вместе; (ix) Образование корня налета; (x) На поверхности застаревшего материального слоя, в сторону загрузки, конденсация агломератирующих соединений и пыли продолжает строить твердую корку из Fe, ZnO (оксида цинка), K₂O и компонентов шлака; (xi) Продолжаемый рост вверх и слегка к центру печи. Если такому налету позволить расти, он может расти некоторое время без создания значительных проблем, но потом вызывает серьезные нарушения в работе ДП, например, застывание горна, разрушение туьер и т.д.

Налеты в средней и нижней шахте

Традиционно щелочи считаются причиной образования налетов в шахте ДП. При температурах выше 1100 °C щелочи восстанавливаются и испаряются из расплавленного шлака и поднимаются с газом. Щелочные цианиды образуются при температурах 900–1000 °C, а при температуре ниже 750–880 °C эти пары конденсируются и окисляются CO₂ до карбонатов. В системе Na₂O-K₂O-MgO-CaO-Al₂O₃-SiO₂ существует много составов с низкой точкой плавления, некоторые из которых имеют точку плавления всего 700 °C. При колеблющих температурах эти расплавы могут растворять больше твердого материала при повышении температуры и агломерировать частицы вместе при понижении температуры. Эти низкотемпературные смеси распадаются на более стабильные фазы при затвердевании, и трудно зафиксировать определенный расплав как агломератирующую фазу. Кристаллизованные фазы обычно имеют более высокие температуры плавления, чем исходная расплавленная фаза. Поэтому, например, KAlSiO₄ (кальсилит) часто находится в налетах, даже у него очень высокая температура плавления (более 1700 °C). Влияние K на образование налетов показано на Рис. 3.

Цинк восстанавливается при ~800 °C и испаряется при 907 °C. Он окисляется обратно в ZnO в более холодных частях загрузки, где температура падает ниже 800 °C и где отношение CO₂/(CO₂+CO) выше 0,2.

Налет может расти очень быстро, если нет изнашивающего механизма, такого как движение спускающейся загрузки. Во время движения спускающейся загрузки куски кокса с твердыми краями действуют как шлифовальный материал. Рост налета — баланс между прилипанием и изнашиванием. Существует много способствующих факторов, описанных ранее. Обычно трудно выделить только один фактор. Нормально сумма многих факторов запускает рост налета.

Налеты в верхней шахте

Налеты в верхней шахте очень распространены, когда материалы загрузки не тщательно просеяны или значения их низкотемпературных свойств разрушения плохи. Мелкая фракция в загрузке сегрегируется к стенкам или образуется дескрепитацией синтера. Избыточные количества мелкой фракции вызывают высокое падение давления и могут вызывать так называемые «пыловые зависания». Застаревший мелкий материал образует базу для агломератирующих соединений вроде ZnO и K₂CO₃. Иногда влага в мокрой и холодной загрузке также может конденсироваться в мелких материалах у стенки.

Корень налета расположен в середине шахты, предпочтительно закрепленный вокруг выдающихся охлаждающих плит. Поскольку корень налета находится так высоко в шахте, его трудно разрушить плавлением шлаком. Кроме того, налет в верхней шахте делает трудным или даже невозможным контроль распределения руды/кокса по радиусу печи.

Причины образования налетов

Существует несколько теорий о том, как инициируется образование налетов, но все теории принимают, что щелочи и/или Zn задействованы в процессе образования налетов. Основное различие между теориями в том, действуют ли щелочи и Zn только как инициаторы образования налетов или отвечают за весь процесс. Однако не совсем точно, является ли наличие щелочей и Zn предварительным условием для образования налетов, или они лишь усугубляют весь процесс образования налетов.

На основе химических и минералогических исследований, проведенных на пробах, собранных для налетов нескольких ДП, очевидно, что образование налетов в ДП может происходить либо из-за одной причины, либо из-за множества причин. Различные причины суммированы ниже.

Цинк

Zn и цинксодержащие соединения найдены в нескольких пробах. Накопление Zn происходит из-за циклирования Zn в ДП. Цинксодержащие соединения, такие как ZnO, поступают в ДП с железной загрузкой. Пока Zn плавится при 419,7 °C и испаряется при 906 °C, температура плавления ZnO — 1975 °C. В зависимости от парциального давления Zn и содержания CO/CO₂ и H₂/H₂O, ZnO восстанавливается при высоких температурах и условиях, найденных на уровне туьер, согласно обратимым реакциям: ZnO + C = Zn + CO, ZnO + CO = Zn + CO₂, и ZnO + H₂ = Zn + H₂O. Газообразный металлический Zn поднимается в шахту, где условия меняются, и Zn снова окисляется и конденсируется на материале загрузки. Осадок образует белесно-зеленоватый слой поверх материала загрузки. Из-за высокой температуры плавления ZnO остается прилипшим и движется вниз с загрузкой. Вместе с новым Zn, поступившим с загрузкой, Zn накапливается в ДП, пока не будет выведено из процесса.

Окисление и дальнейшие реакции производят различные цинковые соединения, установленные минералогическими исследованиями проб. ZnO встречается чаще всего. Некоторые другие найденные соединения: цинк силикат (Zn₂SiO₄), ганнит (ZnAl₂O₄), хардистонит (Ca₂ZnSi₂O₇) и франклинит (ZnO·Fe₂O₃). ZnO может агломерировать разную мелкую фракцию загрузки и пыль, образуя налет в шахте. Такой налет не обязательно должен быть прямо прикреплен ко всей стенке, которую он покрывает.

В типичном случае работы ДП, где материал загрузки имеет очень высокую цинковую нагрузку до 45 кг/т ЧГ, количество Zn в ДП накапливается быстрее, чем в ДП с более низкими цинковыми концентрациями загрузки. Однако налеты, вызванные Zn, не являются специфической проблемой определенной ДП. Цинковые концентрации могут достигать высоких значений в каждой ДП, если Zn не выводится из процесса специфическими действиями, такими как высокие температуры верхового газа.

Синтерирование

Если часть железной загрузки держится в накопленном состоянии длительное время, она может быть восстановлена даже при температурах и атмосфере, существующих в шахте. Это накопление становится богатым зернами металлического Fe, найденных близко к шлаковым фазам. Из-за давления загрузки и температур выше 900 °C металлические зерна Fe могут синтеризоваться вместе. Возникает твердое накопление толстого Fe. Из-за своей стабильности ему достаточно быть прикрепленным к стенке внизу накопления в шахте, вызывая образование налета.

Щелочи

Щелочи обычно поступают в ДП с железным материалом и коксом в виде силикатов. Накопление щелочей может происходить аналогично накоплению Zn в ДП. Восстановленные на уровне туьер, щелочи поднимаются в шахте и конденсируются при температурах 882 °C (натрий, Na) и 779 °C (калий, K).

Щелочные пары, поднимающиеся с окружающим газом, конденсируются в верхней части ДП, где часть уходит с верховым газом, а остальное конденсируется на внутренних стенках или на загрузочном материале. Из-за испарения и конденсации щелочей в разных тепловых зонах щелочи склонны циклировать внутри ДП, приводя к накоплению и взаимодействию с другими загрузочными материалами. Это может иметь значительное влияние на процесс, даже когда щелочи заряжаются в малых количествах, обычно менее 5 кг/т ЧГ. Упрощенный взгляд на циркуляцию щелочей в ДП показан на Рис. 4. Изучения вскрытых ДП показали, что уровень щелочей наиболее высок там, где температура выше 1000 °C, что означает повышенную концентрацию щелочей в нижней части ДП.

Происходит несколько реакций, образующих оксиды щелочей с температурами плавления выше температуры уровня шахты. Щелочи также могут агломерировать загрузку и пыль. Если оседают на стенке шахты, щелочи могут склеить части загрузки и образовать налет.

Не обязательно, чтобы налеты, преимущественно состоящие из щелочей, формировались в каждой ДП. Однако в ДП тонкие слои, содержащие кальсилит (KAlSiO₄) и другие соединения K₂O, присутствуют. Они образуются прямо на стенке. Поведение KAlSiO₄ важно. Он может склеивать части загрузки и образовывать налет. Железные части затем восстанавливаются и синтеризуются вместе, образуя твердый налет. Поскольку KAlSiO₄ нестабилен, он может реагировать так, что в пробы налетов позже находится мало или совсем нищелочей.

Зона плавления (Mushy zone)

При температурах около 1100 °C железосодержащий материал загрузки начинает размягчаться. Мягкие структуры в этой зоне плавления под действием веса загрузки вынуждены прилипать вместе. Во время остановки печи или при достижении более холодных зон у стенки эта зона плавления затвердевает, прилипает к стенке и образует передний слой налета. Налет нарушает газообмен через шахту и заставляет поток идти в другом направлении. Если из-за измененного газового потока температуры остаются ниже своих исходных уровней, налет может не расплавиться. Процессы восстановления и синтерирования затем генерируют слой металлических зерен Fe в шлаковых фазах, которые еще труднее удалить. Очень большие налеты можно найти в ДП, где температуры достигли более 1100 °C. Эти налеты состоят из шлаковых фаз и металлических зерен Fe, синтеризованных вместе. Очень малое количество Zn или щелочей присутствует. Поэтому в этой зоне оценивается, что не эти элементы, а процесс затвердевания плавленого материала отвечает за первоначальное прилипание. Дальнейшие индикаторы этого процесса образования — низкая карбуризация Fe и плотно заключенные частицы кокса.

Вода

Вода поступает в ДП разными путями. Наиболее важные: (i) мокрый синтер и кокс, особенно синтер со открытого хранения, не защищенного кровельными навесами от погодных условий, таких как дождь; (ii) впрыск водяного пара на уровне туьер; и (iii) впрыск жидкой воды на вершину загрузки, если температуры верхового газа превышают определенное значение. Также возле верха загрузки, в холодных зонах у стенки, водяной пар может конденсироваться. Вдоль стенки шахты жидкая вода может течь вниз и достигать более глубоких уровней шахты. Вода накапывает пыль и мелкие частицы загрузки и может приклеивать эти агломераты к стенке. За длительный период синтерирование и процессы восстановления образуют твердый налет.

Вода, текущая вниз по стенке шахты, снижает температуру в зонах у стенки. Из-за этого падения температуры Zn и щелочи конденсируются намного быстрее, и соответствующие процессы образования налетов ускоряются. Как только вода достигает более горячих зон, она испаряется, в то время как жидкая фаза воды течет дальше вниз по шахте ДП. Водяной пар снижает содержание H₂/H₂O в этих зонах. В результате равновесие обратимой реакции в уравнении ZnO + H₂ = Zn + H₂O смещается в сторону или дальше в направлении ZnO.

На диаграмме преобладающих областей для системы Zn-O-H₂ (Рис. 5) показаны три различные фазы как функция содержания H₂/H₂O и температуры. Фазы: (i) жидкий Zn, Zn(l); (ii) пары Zn, Zn(v); и (iii) твердый ZnO, ZnO(s). Диаграмма рассчитана из термохимических данных для чистых веществ. Сплошные линии с изломом в точке кипения — линии сосуществования, где Zn и ZnO существуют в равновесии вместе. Zn стабилен выше этих линий, ZnO стабилен ниже. Линии сосуществования — функция активности Zn, a(Zn). Для идеальных газов активность паров Zn, a(Zn) равна парциальному давлению Zn(v). При условиях, обычно встречающихся в ДП, ожидаются значения активности между 0,1 и 0,01 для паров Zn. Чем дальше условия от линий сосуществования, тем больше продукта создается до достижения равновесия снова. Если образуется больше ZnO, шансы вывести Zn из процесса высокими температурами верхового газа снижаются.

Черный круг на диаграмме характеризует количество H₂, в три раза превышающее количество водяного пара при температуре немного выше точки кипения Zn. В зависимости от парциального давления Zn, термо-механическое равновесие близко, вероятно, даже в пользу Zn(v). Если вода добавляется, она испаряется, и содержание H₂/H₂O снижается в направлении стрелки. Условия теперь дальше от линий сосуществования. В результате количество образуемого ZnO повышается. После осадка налет образуется намного быстрее, так как процесс образования налета ускоряется.

Известь вместе с водой

Если в процесс синтерирования добавляют слишком много выжженой извести, она может заставить синтер раскалываться и крошиться, если он попадает в контакт с водой и реагирует. В результате количество мелких частей загрузки увеличивается в ДП. В общем, мелкие части загрузки намного легче агломерируются и поддерживают образование налета. Внутри ДП выжженная известь и вода могут реагировать с образованием цемента. Цемент агломерирует загрузку и образует очень стабильный, твердый налет. Если железные части загрузки восстановлены и синтеризованы вместе, образуется еще более стабильный налет.

Процесс формирования налетов

Налеты обычно состоят из твердой оболочки на внутренней стороне ДП и слоя рыхлого материала загрузки между этой оболочкой и стенкой ДП. Исследования показали, что твердая оболочка развивается вдоль изотермы. Во время формирования эта изотерма находится в положении твердой оболочки. Существует две возможные различные структуры, формирующие твердую оболочку на внутренней стороне: (i) металлические зерна Fe в шлаковых фазах, и (ii) загрузка, склеенная ZnO. Кажутся возможными два процесса формирования.

В первом процессе мягкая железосодержащая загрузка затвердевает вдоль изотермы, если температура внутри ДП падает. Причиной падения температуры может быть остановка или флуктуация процесса. За достаточно длинный интервал времени железосодержащая загрузка восстанавливается и дальше синтеризуется вместе при температуре и атмосфере шахты. В конце процесса образуются металлические зерна Fe в шлаковых фазах.

Во втором процессе Zn, щелочи и их соединения выпадают в осадок и образуются, когда температура падает ниже определенной точки. Только при определенной температуре реакционные и осадочные процессы создают достаточно Zn или щелочных соединений для склеивания загрузки вместе. Продуктом являются структуры кокса и синтера, склеенные ZnO. В ходе дальнейших процессов восстановления и синтерирования железосодержащей загрузки Zn может реагировать и газифицироваться. В этом случае металлические зерна Fe в шлаковых фазах — конечный продукт налета, который в первом процессе состоит из структур кокса и синтера, склеенных ZnO.

Налет, сформированный любым из вышеуказанных процессов, объясняет форму твердой оболочки, слой рыхлого материала загрузки и почему налет образуется за несколько дней. Как только твердая оболочка существует, она нарушает газообмен через шахту и заставляет поток идти в другом направлении. В результате измененного газового потока температуры могут оставаться ниже своих исходных уровней. В этом случае налет может не расплавиться. Конденсация и осадок в слое рыхлого материала загрузки позже накапливают Zn и щелочные соединения. Эти процессы накопления также могут привести к формированию нового слоя перед уже существующей оболочкой. Существующая оболочка является структурной опорой для дальнейшего роста нового слоя и защищает его от абразии.

Налеты обычно формируются непрерывно. Содержание щелочей и Zn в поднимающемся газе оседает на загрузке или огнеупоре по мере снижения температуры вверх по шахте. Это явление создает медленно растущие налеты. Скорость роста налетного слоя на огнеупоре обычно порядка нескольких миллиметров в неделю. Этот вид формирования налетов в основном влияет нагрузка щелочами и Zn и температурное распределение в шахте.

Нарушения или прерывания процесса в ДП могут заставить загрузку начинать синтеризоваться. Если это происходит в нижней зоне печи, спускающаяся загрузка может удалить частично или весь агломерированный материал. Если агломерация происходит в верхней части шахты, частично агломерированная загрузка может стать застаревшей. Материал под этой зоной также становится застаревшим. Весь этот материал медленно восстанавливается со временем и становится восстановленным Fe. В течение времени восстановления и в зависимости от температурного распределения в ДП пары щелочей и Zn могут оседать на поверхностях частиц оксида железа и образовывать соединения с алюмино- и магнезиосиликатами. Скорость роста этого явления может быть значительно больше по сравнению с образованием налетов из-за осаждения щелочей и Zn на огнеупоре. Скорость роста зависит от параметров, таких как протяженность начальной агломерированной зоны загрузки, температурное распределение и количество мелких частиц в поднимающемся газе.

Меры для предотвращения образования налетов

Если налеты растут очень большими, они нарушают процесс в ДП и снижают эффективность ДП. Твердые налеты иногда можно удалить только взрывом. Такие радикальные контрмеры иногда не могут быть предотвращены. Однако кажется возможным вмешаться менее экстремальными мерами для предотвращения образования налетов. Когда налеты еще сравнительно малы по размеру, особенно в процессе формирования, шаги против их формирования эффективны. Некоторые из этих мер приведены ниже.

Охлаждающая мощность

Для инициирования процесса плавления затвердевшего материала загрузки у стенки шахты и предотвращения затвердевания зоны плавления в холодных зонах у стенки, мощность системы охлаждения шахты можно снизить. Количество охлаждающих коробок в верхней части шахты можно минимизировать. Меньшая охлаждающая мощность поддерживает внутреннюю температуру достаточно высокой, чтобы предотвратить возможное затвердевание зоны плавления во время остановок ДП. Альтернативно кажется возможным заряжать большие количества кокса близко к стенке перед остановкой. Кокс должен быть размещен так, чтобы во время остановки он оставался в зоне, где нижняя часть налета обычно прилипает к стенке. Так затвердевание и прилипание мягкого материала загрузки к стенке можно предотвратить, потому что кокс не размягчается при температурах шахты.

Зарядка кокса близко к стенке

Большие количества кокса, предпочтительно заряжаемые в зоны у стенки, повышают температуру и могут расплавить налеты. Повышение температуры также предотвращает или снижает конденсацию Zn и щелочей, и в результате предотвращает развитие новых налетов. Первые результаты зарядки кокса у стенки обычно видны через два-три дня после начала. Недостаток этой контрмеры — конечно, более высокий износ огнеупора стенки шахты и сниженное газоиспользование.

Кремнезем

Кремнезем может реагировать с материалом налета и образовывать эвтектические кремнеземсодержащие соединения с низкими температурами плавления. Поэтому кремнезем можно добавлять в зоны у стенки, чтобы расплавить налеты со стенки шахты.

Центральная зарядка мелких частей загрузки

Мелкие части загрузки намного легче агломерируются и восстанавливаются. Если они вообще заряжаются в ДП, они должны поступать в центральную зону. Таким образом минимизируются шансы прилипания агломератов мелкой загрузки к стенке шахты.

Балансировка щелочей и кислого шлака

Входной-выходной баланс дает ценную информацию о фактическом количестве щелочей в процессе ДП. Щелочи можно вывести из ДП кислым шлаком. Кислый шлак также повышает количество серы в чугуне (ЧГ). Поэтому балансировка важна для работы ДП с кислым шлаком ограниченный период и поэтому недостатки минимальны.

Принудительное скачивание

Принудительное скачивание происходит при остановке надувательного давления на несколько минут. Оно заставляет загрузку резко спуститься в шахте и верхушку загрузки опускается вниз. Из-за внезапной силы, инициированной весом загрузки, налеты могут сдираться. Принудительное скачивание дают только в конце разлива, чтобы предотвратить потерю качества и загрязнение ЧГ скакающим материалом.

Оптимизация конструктивных особенностей ДП

Особенно на их холодном верху охлаждающие коробки действуют как якорь для будущих налетов. В отличие от шавов, охлаждающие коробки создают холодные пятна, распределенные по стенке шахты. Эти холодные пятна — идеальные исходные точки для конденсации и затвердевания. Шавы с тем же охлаждающим эффектом, что и охлаждающие коробки, создают стабильное температурное поле, без экстремальных температурных минимумов. Поэтому шавы менее склонны генерировать налеты.

Высокая температура верхового газа

Zn можно вывести из процесса ДП высокими температурами верхового газа, не давая цинковым парам достаточно времени для конденсации или реакций. Для достижения этой цели оптимальная температура верхового газа нужна около 350 °C. Вместе с большими количествами кокса, заряжаемого в зону стенки, цинковые нагрузки 45 кг/т ЧГ могут обрабатываться в ДП.