Улучшите детали с кастомными особенностями литья под давлением

Литье под давлением включает создание точной формы, состоящей из сердечника и матрицы, и впрыск расплавленного пластика в инструментарию. После остывания выталкивающая пластина литейной машины задействует, высвобождая деталь из вашей формы.

Литье под давлением предлагает высокую точность, скорость, широкий спектр совместимых материалов и низкую стоимость на деталь. Специфические особенности могут быть добавлены к литым под давлением деталям, такие как текст, поверхностные отделки и петли.

Зачем добавлять особенности литья под давлением к детали?

Оптимизация дизайна детали путем добавления особенностей литья под давлением может помочь сократить шаги постобработки, экономя время и деньги в долгосрочной перспективе. В конце концов, чем больше особенностей может быть выполнено одним процессом, тем лучше. Добавление особенностей литья под давлением к дизайну детали позволяет получить более функциональную и эстетичную деталь и более низкие общие производственные затраты.

Часто добавляемые особенности техниками литья под давлением

Когда речь идет о добавлении особенностей литья под давлением, варианты включают:

• Текст: Литье под давлением делает добавление этикеток, инструкций, логотипов и диаграмм к вашим деталям легким. Вместо полагательства на пост-процессную маркировку (и несущих связанных затрат), текст и логотипы могут быть включены непосредственно на ваши пластиковые детали с небольшими изменениями в дизайне.

• Поверхностные отделки: Аналогично, поверхностные отделки могут быть добавлены к литой под давлением детали путем изменения формы вместо включения дорогих и затратных по времени шагов постобработки. Например, вы можете использовать текстурированную форму вместо пескоструйной обработки каждой детали.

• Вплавляемые вставки: Впрыск расплавленного материала вокруг вставки (часто сделанной из металла, пластика или керамики) создаст прочную связь между двумя материалами. Поскольку это снижает потребность во вторичной сборке, вплавляемые вставки также помогут сэкономить время и деньги.

• Овермолдинг: Овермолдинг также может помочь сократить затраты и снизить потребность во вторичных процессах сборки. Как вплавляемые вставки, этот процесс включает создание деталей из нескольких материалов — первый это жесткий субстрат из литого под давлением термопласта, а второй — дополнительный укол в, на или вокруг субстрата. Овермолдинг может химически или механически связывать материалы для создания более функциональных или эстетически приятных деталей.

• Живые петли: Вместо прикрепления металлических петель позже, проектирование деталей с вплавленными петлями может упростить дизайн и производственный процесс. С правильным дизайном корпуса и крышки могут быть обработаны в одной операции литья, экономя время, материалы и расходы.

• Снэп-фит соединения: Снэп-фит соединения часто включаются в пластиковые детали для снижения или устранения потребности в традиционных крепежах вроде гайков, винтов, шайб и распорок. Включение снэп-фит соединений непосредственно в дизайн может помочь исключить потребность в вторичном оборудовании и затратах на сборку.

• Резьба: Детали литья под давлением могут быть спроектированы с резьбой для устранения потребности во вторичной нарезке резьбы и сокращения лид-таймов и затрат.

Проектирование для особенностей литья под давлением

Оптимизация деталей согласно принципам DFM позволит вам производить высококачественные, высокопроизводительные продукты максимально временно- и стоимоэффективно. Плюс, поскольку обработка инструментария дорогая и долгая, обеспечение способности вашей формы критично. Для этого мы рекомендуем работать с опытным инженером по дизайну инструментов. Проектируя ваши детали, вы должны учитывать следующее:

Проектируйте резьбу тщательно

Включение резьбы в деталь литья под давлением может помочь сократить затраты постобработки, но расположение и дизайн резьбы могут влиять на общие затраты на инструментарий. В то время как размещение внешней резьбы на линии разъема формы — самый простой и стоимоэффективный вариант, это также повышает возможность вспышек и несовпадающей резьбы. Однако если резьба не центрирована на линии разъема, дизайну понадобятся боковые действия или слайды, что может повысить затраты на литье.

Одно решение — использовать вращающуюся вставку, также известную как резьбовое сердечко, на внутренних резьбах. Вставка вращается и откручивается перед тем, как деталь выталкивается из формы; и с некоторыми короткими внутренними резьбами она может просто быть вытащена из формы при выталкивании. Но независимо от размещения резьбы, ограничьте шаг резьбы менее чем 32 витками на дюйм, и остановите резьбу коротко от конца для предотвращения перекрестной резьбы.

Выберите правильный материал для живых петель

Если дизайн включает живые петли, выбираемый вами материал становится критичным. Твердый, легкий и гибкий, полипропилен (PP) идеален как материал для живых петель.

Помимо материальных соображений, включение радиуса в середине петли поможет двум частям закрываться, в зависимости от предполагаемого диапазона движения. Вы также должны убедиться, что вы проектируете петлю достаточно толстой, чтобы выдерживать повторные изгибы, но все еще достаточно тонкой, чтобы гнуться.

Обратите внимание на толщину стенки

Неровная толщина стенки может привести к искривлению, недоливам, впадинам и другим серьезным сложностям, поэтому использование единообразной толщины стенки везде, где возможно, ключево. Однако если толщина стенки вашего дизайна детали меняется, плавные переходы помогут сохранить деталь целой. Хорошее эмпирическое правило для идеальной толщины стенки в литье под давлением — между 0,040 и 0,140 дюймов.

Используйте скользящие замыкания для клипсов и снэп-фитов

Использование скользящих замыканий позволяет создавать вещи вроде отверстий и крючков без необходимости прибегать к вставкам или боковым действиям. Они особенно полезны при проектировании деталей с клипсами и снэп-фитами, так как создание скользящих замыканий для соответствия клипсам и снэп-фитам детали поможет снизить затраты на инструментарий и эксплуатацию.

Включите уклон и снизьте высоту высоких особенностей

Минимальный угол уклона 0,5° для любых особенностей, перпендикулярных линии разъема. Идеально, особенность должна иметь угол уклона 1° или 2°. Однако если дизайн имеет высокие особенности вроде ребер, боссов или стойок, включение больших углов уклона поможет облегчить процесс выталкивания и предотвратить царапины.

Высокие особенности и глубокие формы увеличивают риск впадин, поэтому вы должны приложить все усилия для минимизации высоты особенности когда возможно. Это поможет предотвратить потребность в увеличенной вентиляции и более длинных концевых фрезах.

Следите за вашим текстом

Добавление текста и логотипов к детали литья под давлением должно быть стратегическим, чтобы обеспечить максимально эффективное производство и читаемые результаты. Используйте шрифт без засечек с минимальной длиной штриха (подумайте о перекладине в 'A' как примере) 0,020 дюймов, так как завитки засечек и малые штрихи делают фрезеровку инструментария трудной.

Использование выдавленного текста делает формулировку легче читать и производить, чем вдавленный текст, но он должен быть не выше 0,015 дюймов. Текст должен быть ориентирован в направлении вытягивания формы для обеспечения плавного выталкивания и избежания необходимости вручную загружаемых вставок и боковых действий. Однако если вы используете гибкий материал вроде термопластичного эластомера (TPE), направление вытягивания формы не будет фактором.

Следуйте другим лучшим практикам DFM

С любым проектом литья под давлением мы поощряем вас следовать лучшим практикам дизайна для производимости (DFM), включая минимизацию подрезов везде, где возможно, использование материала с низкой усадкой если деталь имеет тугие допуски, стратегическое размещение линий разъема и включение фасок или скруглений везде, где необходимо.

Создание качественных литых под давлением деталей с Fast Radius

Добавление особенностей литья под давлением может сэкономить время и деньги, пока дизайн надежен и следует лучшим практикам. Однако неправильно спроектированные литые под давлением компоненты могут привести к задержкам, дефектам и хрупким конечным продуктам. Для оптимизации дизайна и производственных процессов рассмотрите работу с опытным производственным партнером вроде Fast Radius.

В Fast Radius мы знаем, что точность и качество существенны. Когда вы работаете с нами, вы получите экспертные советы и индивидуальное внимание. Вы также сможете воспользоваться нашим набором онлайн-инструментов, где вы можете загрузить ваш дизайн, оценить разные материалы и производственные методы и выявить потенциальные дизайнерские подводные камни с автоматизированными DFM-проверками. Создайте аккаунт или свяжитесь с нами сегодня, чтобы увидеть, как Fast Radius может помочь вам оживить ваши идеи.

Посетите наш центр ресурсов, чтобы узнать, как создавать более прочные литые под давлением детали, крупнейшие дизайнерские ошибки литья под давлением и многое другое.