Уменьшите количество узких мест с помощью 5 простых инструментов

«Я слишком занят выпуском продуктов, чтобы сосредоточиться на общей картине».

«Я ношу столько шляп; У меня нет времени работать над новыми инициативами ».

«Не могу на этой неделе. Я на полу тушу огонь ».

Это похоже на вашу компанию?

Региональные лидеры производства в различных секторах заявили, что сейчас, более чем когда-либо, они заняты тем, чтобы удовлетворить потребности клиентов. На самом деле они настолько заняты, что заметили узкие места, возникающие в различных сферах деятельности их бизнеса. Пришло время исправить эти узкие места! Ниже приведены пять безотказных инструментов, которые эксперты DVIRC по непрерывному совершенствованию помогают бизнес-лидерам внедрять, чтобы сократить время выполнения заказа и позволить большему объему работы эффективно выполнять те же самые ресурсы:

• Сокращение цикла и времени переналадки (сокращение времени настройки):руководители предприятий часто тратят огромное количество времени на выполнение пробных запусков, корректировку и перемещение материалов. Внедрение простого, но важного процесса улучшения, называемого «Одноминутная замена штампов» (SMED), может значительно помочь сократить время переналадки / настройки за счет анализа каждого элемента переналадки, чтобы увидеть, можно ли его исключить, переместить, упростить или оптимизировать. Суть системы SMED состоит в том, чтобы преобразовать как можно больше этапов переключения во «внешние» (выполняемые во время работы оборудования), а также упростить и оптимизировать остальные этапы. Название «Одноминутная замена штампов» происходит от цели сокращения времени переналадки до «однозначных» цифр (т.е. менее 10 минут). Подумайте о яме для гоночных машин!
• Отображение потока создания ценности. Отображение потока создания ценности (VSM) - отличный инструмент, который можно использовать для выявления возможностей сокращения времени выполнения заказа, затрат и снижения качества. VSM включает в себя отображение производственного пути продукта от начала до конца, рисование визуального представления каждого процесса в материальных и информационных потоках, а затем рисование карты - будущего состояния - которая показывает, как должна течь стоимость. Следуя этим шагам, вы сможете составить список приоритетных улучшений, которые вы и ваша команда можете решить. Поток создания ценности - это гораздо больше, чем просто процесс или производственное предприятие; он включает в себя все процессы от сырья до клиента.
• Сотовое / потоковое производство:налаживание надлежащего производственного процесса имеет важное значение для удовлетворения спроса клиентов и наиболее эффективного производства. Сотовое производство может позволить вашему бизнесу уравновесить операции по «времени такта» (скорость, с которой готовый продукт должен быть завершен для удовлетворения потребительского спроса), что устраняет узкие места в процессе и удовлетворяет спрос клиентов, связывая ручные и машинные операции. в наиболее эффективном сочетании для увеличения содержания добавленной стоимости и минимизации отходов.

Канбан-вытягивающие системы:Канбан-вытягивающая система, в отличие от выталкивающей системы, пытается контролировать и улучшать поток работы, выделяя ресурсы только тогда, когда есть спрос и когда есть доступная мощность, а не на основе прогнозируемого спроса. Основное преимущество составления расписания извлечения состоит в том, чтобы избежать избыточных запасов и потерь, а также накладных расходов, необходимых для управления этими избыточными запасами. «

Канбан - японское слово, означающее «визуальный знак», используется для обозначения этапов производственного процесса. Канбан - это визуальная система для управления работой по мере ее выполнения. Он визуализирует как процесс (рабочий процесс), так и фактическую работу, проходящую через этот процесс. Цель Канбана - выявить потенциальные узкие места в вашем процессе и устранить их, чтобы работа могла проходить через него с минимальными затратами и с оптимальной скоростью или производительностью. Он также стандартизирует подсказки и уточняет процессы, что помогает сократить отходы и повысить ценность.

Программа 5S:5S - это система, состоящая из пяти шагов для создания устойчивого визуального контроля процесса. После внедрения 5S обеспечит стандартизацию и улучшит организацию вашего рабочего места. Пять шагов включают:

1. Сортировка:если сомневаетесь, выбросьте
2. В порядке:все на своем месте и все на своих местах.
3. Блеск:осматривайте путем очистки.
4. Стандартизация:все следуют одним и тем же процессам и процедурам.
5. Устойчивость:сделайте 5S частью повседневной работы вашей компании.

Пришло время устранить узкие места, чтобы эффективно использовать свои ресурсы. DVIRC может помочь!

Посредством своих консультационных услуг и курсов DVIRC работал с фирмами разных размеров и функций по стратегиям бережливого производства и непрерывного совершенствования. Чтобы узнать больше об этих и других услугах, которые предлагает DVIRC, свяжитесь с нами сегодня.