Устранение производственных узких мест: 5 проверенных инструментов эффективности

«Я слишком занят вывозом продукции, чтобы фокусироваться на большой картине».

«Я ношу так много шляп; у меня нет времени на новые инициативы».

«Не могу на этой неделе. Я на цехе тушу пожары».

Звучит знакомо для вашей компании?

Региональные лидеры производства в различных секторах выражают, что сейчас, больше чем когда-либо, они заняты удовлетворением клиентов. Они настолько заняты, что заметили формирование узких мест в различных точках операций. Пришло время устранить эти узкие места! Ниже — пять надежных инструментов, которые эксперты DVIRC по Непрерывному улучшению помогают бизнес-лидерам внедрять для сокращения лид-тайма и пропускания большего объема работы через те же ресурсы:

• Сокращение циклического времени и времени переналадки (SMED): Лидеры часто тратят огромное время на пробные запуски, регулировки и перемещение материалов. Внедрение простого, но критически важного процесса улучшения под названием SMED (Single Minute Exchange of Dies — Быстрая смена штампов за одну минуту) может драматически улучшить время переналадки/наладки, анализируя каждый элемент смены, чтобы увидеть, можно ли его устранить, перенести, упростить или оптимизировать. Суть SMED — преобразовать как можно больше шагов смены во «внешние» (выполняемые пока оборудование работает), и упростить/оптимизировать остальные. Название «Single-Minute» (одна минута) исходит из цели сократить время переналадки до однозначных цифр (менее 10 минут). Представьте пит-стоп гоночного болида!
• Картографирование ценностного потока (Value Stream Mapping — VSM): Невероятный инструмент для выявления возможностей сокращения лид-тайма, затрат и плохого качества. VSM включает отображение производственного пути продукта от начала до конца, визуальное представление каждого процесса в потоках материалов и информации, а затем рисование карты — будущего состояния — иллюстрирующей, как должен течь ценностный поток. После этих шагов вы разрабатываете приоритизированный список улучшений для вашей команды. Ценностный поток — это гораздо больше, чем один процесс или завод; он включает все процессы от сырья до клиента.
• Клеточное/Потоковое производство (Cellular/Flow Manufacturing): Установление правильного потока в производственном процессе критично для удовлетворения клиентского спроса и производства наиболее эффективным образом. Клеточное производство позволяет балансировать операции под «Такт-тайм» (темп, с которым готовый продукт должен завершаться для удовлетворения спроса), устраняющее узкие места и удовлетворяющее спрос путем связывания ручных и машинных операций в наиболее эффективной комбинации для максимизации ценностного содержания и минимизации потерь.

Kanban Pull-системы: Система Kanban Pull, в отличие от Push-системы, пытается контролировать и улучшить поток работы, выделяя ресурсы только при наличии спроса и доступной мощности, а не на основе прогнозируемого спроса. Основная выгода pull-планирования — избежание излишних запасов и потерь, вместе с накладными расходами на управление ими.

«Kanban» — японское слово для «визуальный знак», используется для сигнализации шагов производственного процесса. Kanban — визуальная система управления работой по мере её прохождения через процесс. Она визуализирует и процесс (рабочий процесс), и фактическую работу, проходящую через него. Цель Kanban — выявить потенциальные узкие места и устранить их, чтобы работа текла через процесс затратоэффективно на оптимальной скорости или пропускной способности. Она также стандартизирует сигналы и уточняет процессы, помогая снизить потери и максимизировать ценность.

Программа 5S: 5S — система из пяти шагов для создания устойчивого визуального процессного контроля. При внедрении 5S создается стандартизация и улучшается организация рабочего места. Пять шагов:

1. Сортировка (Sort): если в сомнении — выбросьте
2. Установка порядка (Set In Order): место для всего, и всё на своем месте
3. Уборка/Блик (Shine): инспекция через уборку
4. Стандартизация (Standardize): все следуют одним процессам и процедурам
5. Поддержание (Sustain): сделайте 5S частью ежедневной работы компании

Сейчас время устранить ваши узкие места для эффективного использования ресурсов. DVIRC может помочь!

Через свои консультационные услуги и курсы DVIRC работала с компаниями разного размера и профиля по стратегиям Бережливого производства и Непрерывного улучшения. Чтобы узнать больше об этих и других услугах DVIRC, свяжитесь с нами сегодня.