Как производители могут противостоять экономической неопределенности стратегическим контролем затрат

Производственное сообщество в большинстве секторов очень занято клиентским бизнесом, который был самым сильным в последнее время. Однако неопределенность о том, что принесет следующий год бизнес-wise, нарастает с ожидаемым замедлением экономики, влиянием тарифов/торговых войн, дефицитом кадров и ростом зарплат. Производители мало могут контролировать эти вопросы, но одна область, которую они могут контролировать — затраты внутри четырех стен предприятия, как в производственной зоне, так и в офисе.

Как производители могут управлять затратами, чтобы сгладить влияние неконтролируемых факторов? Ниже перечислены пять базовых инструментов «блокирования и таклирования», которыми должна обладать каждая компания для снижения затрат.

1. Сокращение циклического времени и времени переналадки (SMED): Представьте пит-стоп гоночного болида, цель которого — минимизировать время стоянки — это то, что мы хотим сделать с переналадкой от одной детали/продукта к другому. Также называется SMED (Single minute exchange of dies) — может драматически сократить время переналадки, обеспечивая больше мощности для производства деталей. Каждый шаг процесса переналадки определяется как шаг, который можно сделать пока предыдущая работа еще идет, или только после её завершения. Только этот анализ может драматически сократить время переналадки. Суть SMED — преобразовать как можно больше шагов переналадки во «внешние» (выполняемые пока оборудование работает), и упростить/оптимизировать остальные. Цель — сократить время переналадки до однозначных цифр (менее 10 минут).
2. Картографирование ценностного потока (VSM): Невероятный инструмент для выявления возможностей сокращения лид-тайма, затрат и плохого качества. VSM включает отображение производственного пути продукта от начала до конца, визуальное представление каждого процесса в потоках материалов и информации, а затем рисование карты — будущего состояния — иллюстрирующей, как должен течь ценностный поток. Следуя этим шагам, вы разработаете приоритизированный список улучшений для вашей команды. Карта ценностного потока может использоваться для всего процесса — от заказа клиента до доставки — или для сегмента процесса — один из самых мощных инструментов для производителей и сервисных бизнесов. Этот инструмент должен быть в арсенале нескольких членов команды каждой компании.
3. Клеточное/Потоковое производство: Установление правильного потока в производственном процессе критично для удовлетворения клиентского спроса и производства наиболее эффективным образом. Клеточное производство позволяет балансировать операции, снижая затраты за счет устранения узких мест и удовлетворения спроса путем связывания ручных и машинных операций в наиболее эффективной комбинации для максимизации ценностного содержания и минимизации потерь.
4. Kanban Pull-системы: Система Kanban Pull, в отличие от Push, пытается контролировать и улучшить поток работы, выделяя ресурсы только при наличии спроса и доступной мощности, а не на основе прогнозируемого спроса. Основная выгода pull-планирования — снижение затрат за счет избежания излишних запасов и потерь, вместе с накладными расходами на управление ими.
5. Программа 5S: 5S — система из пяти шагов для создания устойчивого визуального процессного контроля. При внедрении 5S создается стандартизация и улучшается организация рабочего места, безопасность и снижаются затраты. Пять шагов:
   1. Сортировка: если в сомнении — выбросьте
   2. Установка порядка: место для всего, и всё на своем месте
   3. Уборка/Блик: инспекция через уборку
   4. Стандартизация: все следуют одним процессам и процедурам
   5. Поддержание: сделайте 5S частью ежедневной работы компании

Сейчас время устранить ваши узкие места для эффективного использования ресурсов. DVIRC может помочь!
Через свои консультационные услуги и тренинговые курсы DVIRC работала с компаниями разного размера и профиля по стратегиям Бережливого производства и Непрерывного улучшения.

С 1988 года DVIRC помогло 2300 производителям завершить более 6800 проектов. Мы помогли клиентам сгенерировать существенную добавленную стоимость, включая:
$1,8 млрд в новых и удержанных продажах
$383 млн в экономии затрат
$270 млн в инвестициях