Norbord ускоряет производительность через цифровую трансформацию с фокусом на людей

Подход Norbord «сначала люди» усиливает сотрудников, давая им лучшее понимание работы фабрик.

Как многие производители товарных товаров, Norbord нуждается в точном контроле процессов и платформ для упрощения мониторинга оборудования и принятия более умных решений быстрее.

Norbord — крупнейший в мире производитель ориентированных стружечных плит (OSB) — всегда был горизонтально ориентирован и операционно сфокусирован, и сталкивался с вызовами, знакомыми многим глобальным производственным операциям:

• Фрагментированные операционные данные и ручная обработка данных, затрудняющие контекстуализацию и извлечение ценности
• Собственные и разрозненные заводские приложения
• Жесткое плановое предупредительное обслуживание завода

Norbord внедряет цифровизацию для использования операционных данных в выявлении решений, которые повысят производительность и снизят управляемые затраты — и позволят высокоценные активности и повышенную видимость восходящих и нисходящих рабочих процессов.

Упрощение пути цифровой трансформации

Norbord сотрудничает с Rockwell Automation для работы с реальностями своего бизнеса и обеспечения более целостной перспективы на всем пути — поставщика с глубиной экспертизы и широтой мышления, необходимыми для видения возможностей и превращения их в реальность.

Для Norbord сервисы и возможности решений Rockwell Automation неотъемлемы для цифровой трансформации. Путь непрерывного улучшения становится возможным благодаря активному сотрудничеству и поддержке на каждом этапе трансформации: от консультационного взаимодействия до внедрения аналитики, от оценки готовности инфраструктуры до сервисных услуг.

Эта глубокая предметная экспертиза и ведущий подход к технологиям доступны через экосистему партнеров Rockwell Automation, что приводит к предложениям вроде FactoryTalk InnovationSuite, основанной на PTC, и другим инновациям, ускоряющим интеграцию OT и IT систем.

Процесс начинается с пилота

Цифровая трансформация Norbord началась с пилотного завода, целью которого было значительное улучшение общего показателя эффективности оборудования (OEE) и нисходящий тренд в вопросах качества, а также детальное представление о структуре затрат и рецептах для отдельных продуктов.

«Нам нужно было получить лучшее понимание, более глубокие инсайты и более гранулярные данные о том, как на самом деле работают наши заводы», — сказал Тея Шуберт, директор по управлению, автоматизации и технологиям Norbord. «И нам нужно было обрабатывать эту информацию быстрее, желательно в реальном времени, и убрать много клеркальной работы, на которую люди тратили время — перенос данных из одной системы в другую или их обработку».

Команда сотрудничала с Rockwell Automation для построения набора цифровых решений и собирала мнения сотрудников, чтобы обеспечить, что цифровые решения принесут ценность, предложат понятные и надежные выходные данные, помогающие людям получать лучшие инсайты и получать их быстро.

Её основные элементы включают цифровую нить, соединяющую когда-то изолированные источники данных, аналитику по операциям для целостных инсайтов и сервисы жизненного цикла, показывающие, что нужно для максимальной отдачи от инвестиций и аналитических возможностей.

На пилотном заводе цифровая трансформация ускоряет инновации, максимизирует производительность персонала и оптимизирует операции, создавая ценность через:

• Систему исполнения производства (MES), интегрированное производство с фокусом на предотвращение ошибок и целостность данных
• OEE с продвинутым машинным обучением для анализа первопричин (RCA), фокусирующимся на простое
• Решения модельно-предиктивного управления (MPC), фокусирующиеся на темпе работы и вариативности, повышающие пропускную способность и предлагающие лучший контроль влажности в процессе сушки
• Персонализированные дашборды, или подход «single pane of glass» (единое стекло), объединяющий множество источников данных из множества систем для создания контекстуализированного и релевантного представления

С завершением пилота Шуберт и его команда могут уверенно расширить цифровую трансформацию на другие заводы OSB компании.

«Эта цифровая трансформация — яркий пример человекоориентированного проекта, удовлетворяющего потребности сотрудников, строящего устойчивость и адаптивность, и создающего возможности для роста», — сказал Шуберт.

Многоцеховая, многоуровневая трансформация

Среди первых цифровых решений, внедренных Norbord на пилотном заводе, был FactoryTalk Edge Gateway — промышленный информационный аппарат. Он принимает информацию о состоянии устройств, оценивает её и оповещает группы пользователей о конкретных событиях.

Прибор может уловить тонкие изменения в состоянии здоровья устройства, которые рабочий может не заметить, но которые могут быть предвестником более серьезной проблемы. Это поможет заводу перейти от реактивного к более предиктивному или основанному на состоянии обслуживанию.

Прибор был интегрирован в общую систему для использования информации о состоянии устройств в контексте процессной информации, расширяя уведомления и интегрированное автоматическое создание заказов на работу для действий.

«Вместо того чтобы пытаться уследить за процессом, глядя на 12 экранов и ожидая, когда загорится какая-то лампочка, весь процесс может сказать вам, если что-то смещается», — сказал Шуберт. «И система будет знать, кому именно нужна эта информация, и уведомит нужную группу пользователей сообщениями на мобильных устройствах».

Пока пилотный завод повышает эффективность и производительность, упрощая мониторинг оборудования и используя лучшие данные для принятия более умных решений, внедрение по всем заводам требует обновления инфраструктуры, аналитических систем, программного обеспечения и удаленных операций.

«Помимо генерации огромного объема данных, у нас есть кастомные системы, которые труднее поддерживать и которые не могут обеспечить рост нашей организации в потребности в данных и их обработке», — сказал Шуберт. «Мы искали возможности для повышения эффективности и поняли, что нужно посмотреть на весь процесс, по всем заводам, а не только на производство».

Человекоцентричный подход

Первые результаты пилотного завода показывают значительные улучшения во всех рабочих потоках: улучшение OEE и времени работы, меньше проблем с качеством, и лучшее представление о структуре затрат и рецептах для продуктов.

Цифровая трансформация требует от сотрудников адаптации к новым и незнакомым технологиям — чего они делают с поддержкой Rockwell Automation.

«Мы используем возможности Rockwell Automation, их партнеров и их инновационную и преданную команду для постоянного поиска новых и лучших решений и технологий, дающих современный, человекоориентированный подход к данным, управлению и отчетности», — объяснил Шуберт.

«Мы нашли группы в Rockwell Automation с огромным опытом проектирования дашбордов с учетом наших сотрудников», — добавил он. «Нам нужно было что-то, чем могли бы пользоваться и оператор, и менеджер завода, что делает информацию более надежной и понятной, и мы ценим, что подход всегда ставил потребности наших сотрудников на первое место».

FactoryTalk InnovationSuite и подход «single pane of glass» объединяют всё — данные из OEE, MES, MPC и RCA — так, как операторам и менеджерам заводов нужно их видеть, чтобы они могли их использовать.

Управление производственными заказами

Ключевым элементом внедрения стал FactoryTalk ProductionCentre. Он управляет оркестрацией производственного процесса и передает производственные заказы на заводской пол. Он также учитывает затраты на энергию и сырье, обеспечивая более гранулярное представление о том, насколько эффективно работает процесс и соответствует ли он ожидаемой марже.

Партнер на протяжении всего процесса

«Нам нужен был партнер, который проведет нас через этот путь», — сказал Шуберт. «Мы ценим, как Rockwell Automation предложил целый набор, каждый компонент из того, что нам нужно, даже до того, как мы осознали, что нам это нужно. Всё под одной крышей. Мы глубоко интегрировали нашу инфраструктуру, ПО, железо и сервисы, чтобы получать нужную поддержку на каждом этапе этого пути».