UGIMA® 4104 QT650 – Нержавеющая сталь с повышенной штамповочностью от UGITECH

Общие сведения

UGIMA® 4104 — это нержавеющая сталь с улучшенной штамповочностью, производимая исключительно компанией UGITECH. Её физические и механические свойства идентичны стали UGI 4104, однако штамповочность значительно выше.

Ключевые преимущества технологии UGIMA®

• Сталь производится методом контроля и развития популяции включений (технология UGIMA®), разработанным UGITECH.
• Новые технологические достижения обеспечивают преимущества при любых условиях резания, на любых станках и с любым режущим инструментом.
• Повышение производительности: +4% при точении в отпущенном состоянии по сравнению с UGINE 4104; +25% в закаленном состоянии; до +100% при сверлении сверлом Ø4 мм из быстрорежущей стали в отпущенном состоянии.

Свойства материала

Общие свойства

Свойство	Значение
Плотность	7,9 г/см³

Механические свойства

Свойство	Температура	Значение	Примечание
Модуль упругости	20 °C	215 ГПа
	100 °C	212 ГПа
	200 °C	205 ГПа
	300 °C	200 ГПа
	400 °C	190 ГПа
Относительное удлинение		12 %	мин.
Сужение поперечного сечения		35,0 %	мин.
Предел прочности при растяжении		650–800 МПа

Тепловые свойства

Свойство	Значение	Примечание
Коэффициент линейного теплового расширения	10,5×10⁻⁶ 1/К	20–100 °C, 20–200 °C, 20–300 °C, 20–400 °C
Удельная теплоёмкость	460 Дж/(кг·К)
Теплопроводность	25 Вт/(м·К)

Электрические свойства

Свойство	Значение
Удельное электрическое сопротивление	7,3×10⁻⁷ Ом·м

Магнитные свойства

Свойство	Значение
Насыщенная поляризация	1,6 Тл

Химический состав (масс.%)

Элемент	Содержание	Примечание
Углерод	0,10–0,15
Хром	15,5–17,5
Марганец	1,0–1,5
Молибден	0,2–0,5
Никель	0,5	макс.
Фосфор	0,04	макс.
Кремний	0,70	макс.
Сера	0,25–0,35

Технологические свойства

Области применения

• Общее машиностроение и автоматная резка
• Автомобильная промышленность
• Транспортная промышленность
• Электроприборная промышленность

Коррозионные свойства

UGIMA® 4104 обладает хорошей коррозионной стойкостью, типичной для ферритных нержавеющих сталей, аналогичной стали 430. Однако высокое содержание серы снижает стойкость к ямной и щелевой коррозии. Не рекомендуется для морских сред и сильно окисляющих химических сред. Оптимальная стойкость достигается на чистой поверхности без следов масел и чужих частиц (например, железа).

Среда	Поведение / применение
Азотная кислота	Применять с осторожностью
Фосфорная кислота	Плохо
Серная кислота	Плохо
Уксусная кислота	Применять с осторожностью
Натрий карбонатный	Применять с осторожностью
NaCl (соленый туман)	Применять с осторожностью
Влажность	Хорошо
Морская вода	Плохо
Масло	Плохо

Штамповочность

Благодаря оптимизации популяции включений UGIMA® 4104 демонстрирует исключительную штамповочность в широком диапазоне условий резания: от высоких скоростей и тяжелых режимов до низких скоростей и лёгких режимов. Особенно подходит для автоматной резки. Обеспечивает отличную ломкость стружки, высокую стойкость инструмента и чистоту поверхности.

Для подбора оптимальных режимов резания для ваших деталей и оборудования обратитесь в Техническую службу UGITECH.

Тепловая обработка

• Отпуск до ферритной структуры: 780–820 °C (минимум 2 часа)
• Закалка до структуры феррит + мартенсит: 900–1070 °C
• +QT650 (закаленное и отпущенное): закалка 950–1070 °C, отпуск 550–650 °C

При нагреве выше ~830 °C образуется аустенит, который при охлаждении превращается в мартенсит (до 50% после нагрева до ~1100 °C).

Горячая деформация (ковка)

Ковка возможна. Напряжение текучести (горячая твёрдость) примерно 50% от аустенитной стали 1.4301 (304). Нагрев: 1100–1250 °C; минимальная температура ковки: 950 °C. После ковки структура двухфазная (феррит + мартенсит), при необходимости — отпуск.

Доступная продукция

Продукт	Форма	Обработка	Толеранс
Горячекатаные очищенные прутки			13
Холоднодеформированные волоченные, токарные, шлифованные прутки			6–11
Волоченные прутки	Шестигранные		11

Сварка

Сварка сложна. Риски: холодные трещины от водорода, недостаточная вязкость шва, межкристаллитная коррозия. Требуются строгие меры:

• Предварительный нагрев 150–230 °C для удаления водорода и снижения напряжений.
• Электроды тщательно сушить; защитный газ не должен содержать H₂.
• После сварки — отпуск закалки 760 °C (1 час) + закалка для превращения мартенсита в феррит + карбиды. При риске деформации — медленное охлаждение в печи до 600 °C, затем обязательная закалка.
• Защитный газ — аргон (для MIG +2% O₂); избегать N₂ и CO₂.
• Минимизировать тепловую энергию сварки для предотвращения обеднения хромом на границах зёрен.
• Надёжные наполнительные материалы: ферритные (430L, 430LNb для толщины <3 мм), аустенитные (ER308LSi, 309LSi), дуплексные (ER312). Никелевые наполнители не рекомендуются из-за высокого содержания серы (риск термических трещин).

Преднагрев и послесварная термообработка обязательны во всех случаях.