UGIMA® 4542 H900 – Нержавеющая сталь с превосходной обрабатываемостью

UGIMA® 4542 — первый продукт семейства UGIMA® из класса выдерживаемых нержавеющих сталей с улучшенной обрабатываемостью. Производится исключительно компанией UGITECH. Свойства идентичны стали UGI 4542, однако обрабатываемость значительно выше:

• Новые технологические преимущества по сравнению с маркой 1.4542.
• Повышение производительности на 20–30 % относительно марки UGI 4542.

Эта нержавеющая сталь уникальна: она сочетает отличную коррозионную стойкость (сопоставимую с аустенитными сталями 1.4301/1.4307 (304/304L)) с широким спектром механических свойств после термообработки.

Благодаря своей металлургической структуре сталь удовлетворяет требованиям к высокой прочности на разрыв и подходит для применений, требующих высокую ударную вязкость.

Микроструктура — мартенситная с ферритными нитями. В зависимости от состояния возможны остаточный аустенит и медные выделения.

Общие свойства

Свойство	Значение
Плотность	7,86 г/см³

Механические свойства (по ASTM A564, минимальные значения)

Свойство	Значение	Примечание
Модуль упругости	197 ГПа
Относительное удлинение	10 %	мин.
Твердость по Бринеллю	388 HB	мин.
Твердость по Роквеллу (C)	40,0 HRC	мин.
Сужение площади	40,0 %	мин.
Предел прочности при растяжении	1310 МПа	мин.

Химический состав

Элемент	Содержание	Примечание
Углерод	0,06	макс.
Хром	15,0–16,5 %
Медь	3,0–4,0 %
Марганец	1,0	макс.
Молибден	0,5	макс.
Никель	4,0–5,0 %
Ниобий	0,45	макс., мин: 5×C
Фосфор	0,03	макс.
Кремний	0,60	макс.
Сера	0,03	макс.

Технологические свойства

Области применения

• Судостроение малого тонажа (вальные валы, арматура)
• Пищевая промышленность (оборудование для транспортировки и обработки)
• Энергетика (атомные станции)
• Строительство и автомобильная промышленность

Коррозионные свойства

UGIMA® 4542 обеспечивает отличную коррозионную стойкость, аналогичную аустенитным сталям 18 Cr-8Ni в большинстве агрессивных сред. Структура стали делает её нечувствительной к межкристаллитной коррозии и высокостойкой к коррозионной усталоте и напряженной коррозии. Отмечается отличное сопротивление эрозионно-коррозионному износу за счет сочетания высоких механических свойств и коррозионной стойкости.

При соединении с менее благородными материалами (алюминий, конструкционная сталь) в атмосферных условиях риск контактной коррозии отсутствует. В «критических» случаях (морская среда, кратковременное погружение, зоны застоя жидкостей) эффективна изоляция соединений инертным силиконовым герметиком.

Рекомендуемая пассивация (при необходимости):

• 1 объем азотной кислоты 52 % (36° Боме)
• 1 объем воды
• Комнатная температура
• Кратковременная обработка
• Тщательная промывка после завершения

Коррозионная стойкость зависит от множества факторов: хлоридной концентрации, наличия окислителей, температуры, pH, агитации, а также подготовки поверхности (отсутствие чужих металлических частиц, качество шлифовки/полировки). При испытаниях в соленой тумане (NFX 41002) избегайте этикеток, вызывающих подтеки коррозии.

Среда	Поведение
Азотная кислота	Хорошее
Ортофосфорная кислота	Ограниченное применение
Сернистая кислота	Ограниченное применение
Уксусная кислота	Среднее
Натрия карбонат	Среднее
NaCl (соленый туман)	Хорошее
Влажность	Отличное
Морская вода	Ограниченное применение
Нефть/газ	Ограниченное применение

Обрабатываемость на станках

Производительность при резании повышена за счет оптимизации включенной фазы.

Термическая обработка

Соответствует ASTM A564/A564M и EN 10088-3.

После отжига при 1030–1050 °C сталь имеет мягкую мартенситную структуру (~35 HRC). Рекомендуется стабилизационный отпуск 1–2 часа при 250/300 °C без существенного изменения свойств.

После отжига сталь закаляется среднетемпературным отпуском. Максимальная твердость ~42 HRC (ударная вязкость 3 дЖ/см²) достигается при отпуске ~480 °C (1 час).

Заглаживание: отпуск 550–760 °C по стандартам. Для повторного закалки после заглаживания требуется повторный отжиг.

Отожженные прутки пригодны для закалки деталей. Детали из заглаженных прутков перед закалкой должны пройти отжиг повторно.

Горячая деформация

Подходит для ковки. Нагрев: 1150–1200 °C. Ковка: 1200–950 °C. Охлаждение в воздухе, воде или масле. Полученные детали используются:

• В отожженном состоянии (со стабилизационным отпуском 1–2 ч при 250/300 °C)
• В закаленном (с опциональным отжигом + отпуск 1 ч при 480 °C)
• В заглаженном (с опциональным отжигом + отпуск по стандартам)

Доступные виды продукции

Продукт	Профиль	Точность
Горячекатаные и зачищенные	Круглые прутки	13
Холоднообработанные прутки	—	11–8
Прутки	Шестигранные	11

Для дополнительной информации обратитесь к поставщику.

Сварка

UGIMA® 4542 сварена без предварительного нагрева методами MIG, TIG (с наполнителем или без), лазерной, контактной или электронно-лучевой сваркой.

Швы имеют отожженную структуру и должны проходить стабилизационный отпуск (1–2 ч при 250/300 °C) или закалку/заглаживание.

При сварке без наполнителя или с однородным наполнителем механические свойства шва могут соответствовать базовому металлу.

Конструкция сварных соединений должна учитывать требования к высокопрочным сталям: избегать зарубей и резких переходов сечений.

Сварка с наполнителем (MIG): защитный газ Ar+1%CO₂ или 1–2%O₂; избегать газов с H₂ и N₂. Проволока-наполнитель: ER308LSi (1.4316) или однородный наполнитель 630 (17-4PH).