UGIMA® 4104 Отожженный

UGIMA® 4104 обладает отличной коррозионной стойкостью в определенных условиях. Его коррозионная стойкость типична для ферритной нержавеющей стали и во всех отношениях аналогична стали 4104; его коррозионная стойкость аналогична ферритной нержавеющей стали 430, но она ухудшается из-за высокого содержания серы в средах, которые могут вызвать точечную или щелевую коррозию.

свяжитесь с поставщиком для этих типов сред

Этот класс подходит для всех приложений офисного оборудования.

Использование UGIMA® 4104 совместимо со всеми жидкостями, смазками, маслами и смазками, используемыми в обрабатывающей промышленности.

Однако UGIMA® 4104 не рекомендуется использовать в морской среде и в сильно окисляющих химических средах.

Оптимальная коррозионная стойкость достигается, когда на поверхности нет следов машинного масла или посторонних частиц (например, железа).

UGIMA® 4104 травится так же, как и ферритная сталь 4104. Это касается и обеззараживания.

Примечание:коррозионная стойкость нержавеющей стали зависит от многих факторов, связанных с составом агрессивной атмосферы (концентрация хлоридов, наличие или отсутствие окислителей, температура, рН, перемешивание или отсутствие перемешивания и т. д.), а также от подготовка материала (поверхности, очищенные от металлических частиц, обработка поверхности, такая как закалка, полировка и т.д.). Меры предосторожности также должны быть приняты для определенных испытаний, таких как испытание в соляном тумане (французский стандарт NFX 41002):например, на образце не следует использовать маркировочные этикетки, которые могут вызвать коррозию и сократить время устойчивости к испытанию.

Производительность UGIMA® 4104 при механической обработке исключительно высока благодаря оптимизации популяции включений. Это верно не только для очень высоких скоростей и тяжелых условий резания, как результат процесса UGIMA®, но также и для низких скоростей и менее тяжелых условий резания, благодаря новым усовершенствованиям, достигнутым благодаря этой последней разработке. Таким образом, UGIMA® 4104 особенно подходит для обработки винтов, поскольку его улучшенная обрабатываемость эффективна благодаря широкому диапазону режимов резания и операций обработки. Его производительность основана на чрезвычайно хорошей стружколомкости, увеличенном сроке службы инструмента и отличном качестве поверхности.

Условия резания, показанные в таблицах ниже, — это те, которые мы установили на пробной стадии разработки UGIMA® 4104.

Если вы хотите использовать этот сплав с максимальной выгодой для ваших компонентов и рабочей среды, обратитесь в нашу службу технической поддержки.

UGIMA® 4104 имеет мягкую ферритную структуру после обработки примерно до 830°C. Выше этой температуры он образует аустенит, который превращается в мартенсит при охлаждении:примерно 50% мартенсита максимум после обработки примерно до 1100°C.

Ковка:UGIMA® 4104 можно ковать.

Он имеет низкое напряжение текучести (твердость в горячем состоянии), аналогичное таковому у ферритной нержавеющей стали типа 1.4016 (430), т.е. примерно 50% от напряжения аустенитной нержавеющей стали типа 1.4301 (304). Нагрев:от 1100°C до 1250°C; минимальная температура ковки:950°CПосле ковки:двухфазная ферритно-мартенситная структура, при необходимости размягчается.

Доступные продукты:

Этот сорт трудно сваривается.

Как и для всех полуферритных марок, при сварке UGIMA® 4104 существуют различные риски, если не принять определенные меры предосторожности (холодное растрескивание сварного шва, вызванное водородом, недостаточная пластичность сварного шва, межкристаллитная коррозия и т. д.). Поэтому эта операция должна быть особенно строгой.

Для сведения к минимуму риска образования холодных трещин в зоне термического влияния [и в зоне металла шва в случае однородной сварки или сварки без присадочного материала] детали должны быть предварительно нагреты до температуры от 150 до 230°С для удаления водород присутствует в основном металле и сводит к минимуму растягивающие напряжения при охлаждении. Если используются покрытые электроды, их следует тщательно высушить, чтобы исключить попадание водорода в виде водяного пара. По тем же причинам при дуговой сварке защитный газ не должен содержать H₂.

После сварки для восстановления упругости околошовных зон [и зон металла шва в случае однородной сварки или сварки без присадочного материала] мартенсит должен быть подвергнут послесварочной термообработке с отжигом при температуре 760 °С (1 час). ) + закалка для превращения в феррит + карбиды. Если существует опасность деформации свариваемых деталей при закалке, то перед обязательной закалкой их необходимо медленно охладить в печи до 600 °С во избежание риска охрупчивания при Т <500 °С. Чтобы обеспечить повышенную устойчивость наплавленного валика во время дуговой сварки, защитный газ не должен содержать N₂ и CO₂ не рекомендуется. Как правило, единственным рекомендуемым защитным газом является аргон (плюс 2 % кислорода только для сварки MIG).

Наконец, трудно предотвратить межкристаллитную коррозию в околошовной зоне [и в зоне металла шва, в случае однородной сварки или сварки без присадочного материала], и риск еще выше при использовании высокой энергии сварки. Следовательно, энергия сварки должна быть сведена к минимуму, чтобы уменьшить истощение границ зерен хромом из-за выделения Cr23C6.

Если требуется присадочный металл, можно использовать гомогенный ферритный присадочный материал (430L или 430LNb для свариваемых толщин <3 мм), аустенитный присадочный материал (ER308LSi, 309LSi и т. д.) или дуплексный присадочный материал (ER312). Аустенитный и дуплексный припои исключают риски холодного растрескивания шва и межкристаллитной коррозии в зоне металла шва, но не в околошовной зоне. Поэтому предварительный подогрев и термообработка после сварки требуются во всех случаях. Из-за большого количества серы в UGIMA® 4104 не рекомендуется использовать присадочную проволоку на никелевой основе, которая иногда рекомендуется для сварки полуферритных марок AISI430 (риск термического растрескивания).