DILLIMAX 500: Ультрапрочная закалённая и отпущенная конструкционная сталь (EN 1.8984)

Холодная формовка означает формовку ниже максимально допустимой температуры снятия напряжений (560 °C / 1040 °F). DILLIMAX 500 может быть холодно деформирована благодаря высокому пределу текучести. Огнерезанные или сдвижные кромки в зоне гнутия должны быть зашлифованы перед холодной формовкой.

Холодная формовка приводит к закалке стали и снижению вязкости. Это изменение механических свойств может быть частично восстановлено последующим отпуском на снятие напряжений.

При больших степенях холодной формовки или если это требуется нормами, может потребоваться повторная закалка с отпуском для восстановления исходных свойств. В зависимости от применимого проектного кода это может потребовать больших радиусов гнутия, чем указано в таблице. При больших степенях деформации рекомендуется консультироваться с производителем стали до заказа.

Во время обработки необходимо соблюдать меры безопасности, чтобы никто не был подвергнут опасности возможного разрушения детали при формовке.

Обычно при холодной формовке без образования поверхностных дефектов можно достичь следующих геометрий (t — толщина листа):

Из-за высокого предела текучести DILLIMAX 500 требует особого внимания при обработке листов. Для газорезовки рекомендуются следующие минимальные температуры предварительного нагрева: 25 °C (77 °F) для толщины до 20 мм, 50 °C (122 °F) до 50 мм, 100 °C (212 °F) до 100 мм, 150 °C (302 °F) до 200 мм и 180 °C (356 °F) для более толстых листов. Общие рекомендации по сварке см. в EN 1011. Чтобы zapewnить, чтобы предел прочности шовного металла соответствовал требованиям к базовому металлу, тепловой ввод и межпроходная температура должны быть ограничены. Опыт показывает, что условия сварки должны выбираться так, чтобы время охлаждения t8/5 не превышало 20 секунд. Это применимо при использовании подходящих наплавковых материалов соответствующего класса прочности.

Высокий предел текучести базового материала должен учитываться при выборе наплавковых материалов. Следует учитывать, что увеличение теплового ввода снижает прочностные свойства шовного металла. Если планируется тепловая обработка на снятие напряжений во время или после обработки листа, это также должно учитываться при выборе наплавковых материалов. Для предотвращения водородных холодных трещин можно использовать только наплавковые материалы, вносящие очень мало водорода в базовый металл. Поэтому предпочтительна дуговая сварка в защитных газах. При ручной дуговой сварке следует использовать электроды с основным покрытием (тип HD < 5 мл/100 г по ISO 3690), просушенные согласно инструкции производителя. С увеличением толщины листа, водородного заряда и скованности шва рекомендуется проведение выдержки для удаления водорода сразу после сварки.

Испытание на растяжение при нормальной температуре — поперечные образцы.

Испытание на растяжение перпендикулярно поверхности изделия при нормальной температуре. Улучшенные свойства деформирования перпендикулярно поверхности по EN 10164 (классы качества Z15, Z25 или Z35) или соответствующим стандартам могут быть согласованы при заказе.

Испытания на растяжение и ударные испытания проводятся по EN 10025-1 раз на плавку и 40 т. Испытания каждого термически обработанного листа возможны по запросу.

Образцы для испытаний отбираются и готовятся согласно частям 1 и 6 EN 10025. Испытание на растяжение проводится на образцах с базовой длиной Lo = 5,65·√So или Lo = 5·do по EN ISO 6892-1. Испытания на растяжение по ASTM A370 могут быть согласованы.

Ударное испытание проводится на образцах Шарпи с V-образной зарубкой по EN ISO 148-1 с ضربником 2 мм. Если не согласовано иное, испытание выполняется при самой низкой температуре соответствующего качества на поперечных образцах.

Если не согласовано иное, результаты испытаний документируются в сертификате проверки 3.1 по EN 10204.