Исправление неработающей стратегии обслуживания:оптимизация PM и FMEA

На прошлой неделе в блоге Fiix мы рассмотрели феномен сбоев после технического обслуживания и выяснили, почему они случаются чаще, чем должны.

На первый взгляд это вызывает беспокойство:зачем вообще тратить ресурсы на стратегию обслуживания, если оборудование все еще выходит из строя? Конечно, корень проблемы гораздо сложнее. На прошлой неделе мы пришли к выводу, что поломки после технического обслуживания возникают либо из-за неправильного выполнения работы, либо из-за того, что в целом выполняется слишком много работы. Другими словами, профилактические работы по техническому обслуживанию имеют прямо противоположный эффект. Когда мы смотрим на это через призму, оптимизация PM (профилактическое обслуживание) является логическим решением проблемы.

Что такое оптимизация PM?

Надежный завод определяет оптимизацию PM как «процесс повышения эффективности и результативности процесса PM». Далее они проводят различие между эффективностью и эффективностью PM:«Эффективные PM устраняют и уменьшают последствия конкретных вероятных режимов отказа. Эффективные PM - это задачи с добавленной стоимостью, выполняемые с наименьшими трудозатратами, простоями и материалами, необходимыми для выполнения задачи ».

Глядя на это определение, начинает вырисовываться более ясная картина:цель оптимизации PM - гарантировать, что техническое обслуживание увеличивает общую ценность. Это включает в себя просмотр каждого PM и определение 1) того, действительно ли он нужен и 2) влияет ли он на общие операции, для которых он был предназначен. Но как организация может начать определять, какие менеджеры по менеджменту добавляют ценность, если именно они изначально создали всех этих менеджеров по менеджменту? Ответ заключается в анализе причины и следствия.

Использование FMEA для оптимизации PM

Процесс оптимизации PM начинается с просмотра данных об отказах и сравнения их с существующим графиком PM. Программное обеспечение CMMS играет здесь важную роль, поскольку оно позволяет вам просматривать историю заказов на работу, данные об отказах и график технического обслуживания. После того, как вы соберете данные об историческом отказе оборудования в контексте проводимой вами профилактической работы, начнут выявляться режимы отказа.

Это часть более крупного процесса, известного как FMEA, или анализ эффектов режимов отказов, который определяется asq.org как «пошаговый подход к выявлению всех возможных отказов в процессе проектирования, производства или сборки». Другими словами, это процесс определения всех различных способов или режимов, в которых ваше оборудование может выйти из строя, и анализа влияния этих сбоев на систему в целом.

Отсюда вы можете начать разбирать причину и следствие. Действительно ли ваши менеджеры по менеджменту предотвращают сбои, которые они призваны предотвратить? И наоборот, вызывают ли они отказы? Можете ли вы сравнить данные отказов с кривыми P и F (которые измеряют период между потенциальным и функциональным отказом), чтобы увидеть, можно ли спрогнозировать и предотвратить конкретный отказ вовремя?

Получите бесплатный шаблон FMEA здесь

Итог:истинное предотвращение - это тщательный анализ

Тенденцией здесь, конечно же, является анализ. Это основа многих стратегий обслуживания:техобслуживание, ориентированное на надежность, профилактическое обслуживание и тщательно спланированная превентивная стратегия, и это лишь некоторые из них. Оптимизация графиков технического обслуживания с помощью FMEA должна стать обычной практикой. Проще говоря, ни одна стратегия обслуживания не должна основываться на мышлении «подключи и работай» или «исправь, когда это сломается». Если вы хотите, чтобы ваша стратегия профилактического обслуживания была действительно превентивной, вы должны быть готовы выискивать бреши в этой стратегии, чтобы вы могли продолжать ее укреплять.

Подробнее о сбоях после технического обслуживания и оптимизации PM:

Сломался после ремонта:объяснение поломок, возникших после технического обслуживания

Оптимизация профилактического обслуживания с использованием CMMS

Как анализ FMEA мог предотвратить катастрофу British Airway стоимостью 100 млн фунтов стерлингов