Ставим безопасность на первое место посредством цифровой трансформации в Ford

Manufacturing Global беседует с руководителем отдела штамповки Ford Торстеном Халфельдтом о том, как компания уделяет первостепенное внимание безопасности, интегрируя свои горячие...

Manufacturing Global поговорил с руководителем отдела штамповки Ford Торстеном Халлфельдтом о том, как компания уделяет первостепенное внимание безопасности, интегрировав линию горячего формования на своем заводе в Саарлуи в Германии.

Нельзя недооценивать важность вывода на рынок новых и инновационных продуктов. Однако Форд добился успеха, используя историческую технику, которая когда-то помогала защищать рыцарей от смертельных атак их соперников. Автомобильный гигант недавно представил первый в мире полностью автоматизированный процесс горячей штамповки автозапчастей, который, по его словам, позволит сделать его новые автомобили Ford Focus более безопасными, чем когда-либо прежде.

Построенный в рамках инвестиций в размере 600 млн евро (690 млн долларов США) на заводе по сборке автомобилей в Саарлуисе в Германии, Торстен Халфельдт, супервайзер по штамповке в Ford, объясняет, как работает процесс горячей штамповки. «Процесс горячего формования не является новой технологией. Почти во всех кузовах автомобилей есть детали горячей штамповки, и вам нужен специальный материал», — объясняет Хальфельдт. «Этот материал представляет собой чистый лист и проходит через печь. Его длина составляет около 40 м, и мы нагреваем лист примерно до 930 °C, чтобы изменить микроструктуру и сделать материал менее прочным».

Горячедеформированные стальные заготовки, нагретые до таких высоких температур, выгружаются роботами и помещаются в гидравлический пресс с усилием смыкания до 1150 тонн. Затем они формуются и охлаждаются примерно за три секунды. Халфельдт объясняет, как компания обеспечивает полную автоматизацию своих линий. «У нас есть чистые листы в начале конвейера, и эти металлические листы затем будут подбираться роботом», — говорит Халфельдт. «Тогда все становится полностью автоматизированным от начала до конца. Чистые листы проходят через печь и автоматически помещаются в правильное положение, когда металлические листы помещаются в краску».

Передовые технологии

Первоначально присоединившись к Ford в 2001 году в качестве технического специалиста по передовым материалам и формованию листового металла, Халфельдт прошел через такие должности, как супервайзер по штамповке и руководитель запуска автомобильной линии, прежде чем стать руководителем запуска горячего формования в 2015 году. Такой опыт работы с Ford означает, что Халфельдт имеет большой опыт в области горячего формования. Внедрив новую технологию, Халфельдт считает, что она позволила Ford добиться успеха благодаря использованию автоматизации. «Большим преимуществом является то, что мы автоматически помещаем деталь на конвейер за красителем. Большая часть автомобильной промышленности делает это через стеллажи, и многие люди забирают детали за прессовой линией», — объясняет он. «Мы внедряем новую технологию, называемую закалкой под давлением (PCH). Он работает за счет использования гидравлической системы в нижней части пресса и используется для увеличения давления нашей детали на краситель, что приводит к очень быстрому времени горячего формования. Технологии, которые мы внедрили на наших заводах, являются первыми в мире и совершенно новыми. У нас есть три дополнительные линии, связанные с процессом горячего формования в Северной Америке, и они также работают с технологией PCH прессовой линии».

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ:

• Читайте последний выпуск журнала Manufacturing Global здесь
• Bray International:изменение мышления производителей клапанов посредством цифровой трансформации
• Как мотоциклетный гигант KTM Group оставляет свой след на азиатском рынке
• Volkswagen сотрудничает с инновационным стартапом e.GO в рамках продвижения электромобилей.

Тем не менее, Халлфельдт размышляет о проблемах, с которыми Ford столкнулся при разработке технологии горячей штамповки, и считает, что пришло время для внедрения новой инновации. «Наша самая большая проблема при создании линий заключалась в том, чтобы убедиться, что мы встроили линии в заданное пространство. Я считаю, что нам нужно более тщательно подходить к технологии кузовов автомобилей, чтобы повысить безопасность и лучше сосредоточиться на проблемах, возникающих в автомобильной промышленности», — объясняет Хальфельдт. «Если мы посмотрим на различные транспортные средства, появляющиеся на рынке, такие как электромобили, у них все еще есть пассажиры и кузова, поэтому важно, чтобы мы продолжали делать надежные кузова. Это правильная технология для внедрения в компанию, и мы планируем продолжать делать это по всему миру».

Обеспечение безопасности

Чтобы сделать автомобили максимально безопасными, Ford использовал борсодержащую сталь для обеспечения максимальной защиты водителя и пассажиров. Поскольку бористая сталь считается самой прочной сталью, используемой в автомобильной промышленности, она позволила фирме получить максимальный пятизвездочный рейтинг безопасности Euro NCAP для своего нового Ford Focus. Халфельдт считает, что Ford очень серьезно относится к безопасности и подтверждает, что она остается ключевым приоритетом. «Безопасность является для нас большим преимуществом, потому что, поскольку мы используем полностью автоматическую производственную линию, вся линия находится в капсулах. С точки зрения безопасности, я считаю, что нет проблем с травмами людей. Если кто-то открывает клетку или входит в линию, вся линия останавливается, и ничего не может произойти. Безопасность является приоритетом номер один для наших линий».

Новая модель также поможет Ford повысить на 40% способность автомобиля противостоять лобовым столкновениям. Халфельдт утверждает, что такое увеличение жизненно важно для достижения компанией своих целей. «Уровень прочности материала, используемого в процессе горячей штамповки, в три раза выше, чем у материала, который обычно используется при холодной штамповке». говорит Хальфельдт. «Эта технология помогает нам получать качественные детали с очень высоким уровнем прочности. Это позволяет нам уменьшить вес кузова автомобиля с точки зрения сокращения выбросов, а также помогает повысить устойчивость и вероятность проблем с безопасностью при столкновении. Я считаю, что этот материал поможет нам достичь наших целей».

«У нас есть четкое представление о технологии в наших проектах, и у нас также было много технических дискуссий», — говорит он. «Мы организовали встречи специалистов, обсудили преимущества и недостатки технологий и пришли к выводу, что для того, чтобы быть одной из первых компаний, внедривших горячую штамповку, мы должны полагаться на эту технологию. Мы считаем, что эта технология достаточно надежна, чтобы поставить нас в очень выгодное положение.

Глядя в будущее, Халфельдт считает, что Ford находится на правильном пути к успеху. «Я думаю, что эта технология — только первый шаг, так как возможность работать полностью автоматически очень важна и позволяет нам эффективно производить детали. Мы определенно на правильном пути», — говорит Халфельдт. «Следующая область, о которой мы думаем, — это лазерная область, поскольку мы уже начали обрезать и оценивать варианты, позволяющие нам автоматически загружать эти шаги. Мы в очень хорошей форме и лидируем в отрасли».