Понимание FMEA: ключ к предиктивному обслуживанию

FMEA — акроним от Failure Mode and Effects Analysis (Анализ режимов отказа и их последствий), процесс, в котором все возможные отказы оборудования идентифицируются и записываются для прогнозирования их соответствующего влияния на продуктивность в целом. Он разрабатывает план действий снизу вверх, наблюдая, какие компоненты наиболее восприимчивы к поломкам. FMEA — фундаментальная часть эффективных стратегий профилактического и предиктивного обслуживания.

FMEA исследует потенциальные последствия беспрецедентных поломок на остальной части объекта, ища любые материалы, производство или системы, не соответствующие стандартным практикам. Таким образом, первопричина будет легче идентифицирована, поскольку организации отображают режимы отказа через их вредные эффекты.

Цель FMEA

FMEA собирает информацию об эффектах отказа актива на производственном полу. Каждому назначается номер приоритета риска, чтобы их можно было оценить по степени тяжести. Эти режимы отказа будут иметь критерии для полных, частичных или деградированных функций, применяемых к специализированному оборудованию, такому как гидравлический насос.

Порция эффектов раскрывает последствия события отказа на увеличивающихся уровнях. Вы можете найти локальный эффект между двумя компонентами или конечный эффект, описывающий скомпрометированную подсистему. Сложная часть — сформулировать стратегию преодоления этих эффектов.

Разные типы FMEA

FMEA сгруппированы в несколько подтипов оценки риска:

FFMEA

Функциональный FMEA смотрит на общую картину управления объектом, вместо простого разбора каждого компонента системы. FFMEA тщательно изучает риски, которые напрямую влияют на функции системы, взвешивая их против нормальных индикаторов производительности, чтобы увидеть, соответствуют ли они предполагаемому использованию.

DFMEA

Дизайнерский FMEA анализирует относительный риск активов на протяжении фазы дизайна. Обычно проводится для обнаружения вероятных проблем с активом и их исправления до использования в сборке и упаковке. DFMEA предоставляет ярлык к обслуживанию и увеличивает долговечность активов.

PFMEA

Процессный FMEA обнаруживает каждую точку отказа в определенном процессе: он раскрывает возможные отказы текущей процедуры в системе и как с ними справляться. PFMEA учитывает шаги, ведущие к конечному продукту, через машины и метод операции. Это включает остановленные активности, ошибки техников и опасности безопасности.

FMECA (Failure Mode, Effects & Criticality Analysis)

Анализ режимов отказа, последствий и критичности оценивает различные активы по их профилю риска. Это индуктивная модель, связывающая элементы в цепочку отказа через первопричину или механизм. Критичность актива также центрирована на надежности обслуживания, раскрывая, почему произошел инцидент, затем назначая эти режимы разным вероятностям.

Читайте больше: Что такое Reliability Centered Maintenance?

Как выполнить FMEA

FMEA может быть введен для поощрения активного решения проблем изнутри организации. После одобрения необходимые данные обычно собираются из ваших руководств OEM, разговоров с операторами и форм наряд-заказов.

Было бы полезно иметь диаграмму потока FMEA или рабочий лист, помогающий выявлять высокорисковые зоны. Хорошее место для начала — сбор точных данных по всем действиям, предпринятым вашим персоналом.

Вот 9 шагов для завершения FMEA:

1. Выберите процесс для анализа инцидента (Дизайн, Процесс или Функциональный). Нарисуйте дерево или диаграмму потока для визуализации того, как разные компоненты взаимодействуют.

2. Назначьте лидеров команды для предвидения режимов отказа каждого элемента на диаграмме. Активы подвержены износу от чрезмерного ржавления, коротких замыканий, деформированных частей или нечастого обслуживания.

3. Опишите нисходящие эффекты отказа путем обнаружения первопричины. Произошел ли shutdown сборочной линии? Или были ли признаки дефектных материалов?

4. Рассчитайте оценку тяжести для определения степени влияния на близкие процедуры. Измерьте текущее состояние актива с уважением к повреждению, деградации производительности и системным операциям.

5. Назначьте вероятность возникновения, тяжесть и обнаруживаемость для каждого режима отказа. Оцените, как часто происходит этот тип отказа, для правильной оценки риска.

6. Определите Номер Приоритета Риска (RPN) используя три упомянутых выше рейтинга. Перемножьте Тяжесть, Возникновение и Обнаруживаемость вместе, чтобы получить RPN каждого элемента на вашем рабочем листе.

7. Назначьте рейтинг обнаружения отказа используя датчики в вашей системе контроля. От оценки 0 до 10, ранжируйте эти отказы по их вероятности обнаружения.

8. Примите меры для снижения волновых эффектов преобладающих рисков. Каковы некоторые способы снизить значение RPN? Подумайте об установке алармов или мониторов, которые минимизируют стоимость повреждений.

9. Запустите еще один расчет RPN после внесения изменений. Ваши системы наконец ниже критического порога после проведения риск-ориентированных инициатив?

Как рассчитать FMEA в обслуживании

Подводя итог, FMEA может помочь вам обнаружить, предотвратить или смягчить любые риски, связанные с идентифицированным отказом, действуя как организованный подход к повышению целей качества и надежности процесса.

Примеры анализа режимов отказа и последствий включают создание диаграммы питания AC и блок-схемы аппаратных методов, содержащих мотор и подшипниковые детали.

Через анализ затрат и выгод вы получите инсайты о критичности завода.

Определите как ваши качественные, так и количественные параметры. Сначала пометьте тяжесть отказа и частоту возникновения по шкале 1 до 10. Далее, проанализируйте фактические числа. Вам понадобятся формулы для расчета режимов отказа в реальном времени.

Обязательно подготовьте резервную систему или альтернативный маршрут для повышения безопасности с избыточностью. Затем решите для RPN как объяснено ранее и постройте таблицу критичности для построения значений. Сфокусируйтесь на замене частей для восстановления производительности обратно к исходным настройкам.

Лучшая стратегия — планировать вперед для поломок до того, как они даже произойдут. Это может быть сделано системно на каждой проблеме, с которой вы сталкиваетесь, перечисляя их в бэклоге обслуживания и принимая необходимые действия.

Читайте больше: Анализ критичности активов: Эффективно ранжируйте активы по «Критичности»

О eMaint

eMaint — лучшее ПО CMMS согласно отзывам от его 150 000 пользователей на G2, Capterra и Gartner. Клиенты говорят, что eMaint идеален для фронтовых команд, нуждающихся в быстрой настройке, мобильных рабочих процессах и простоте.

Отзывы клиентов eMaint на G2

«eMaint была отличной системой для использования. Очень удобная и команды поддержки удивительны!» — Лиза Т., инженер полевого сервиса. ★★★★★ -> Читать отзыв

«Безусловно, лучший CMMS, который я когда-либо использовал или видел.» — Майкл Р., супервайзер обслуживания. ★★★★★ -> Читать отзыв

«Просто лучший CMMS.» — Карлос М, координатор профилактического обслуживания. ★★★★★ -> Читать отзыв

Почему эксперты называют eMaint лучшим ПО CMMS и EAM

eMaint — Mobile-First CMMS

eMaint — современный, mobile-first CMMS, доставляющий простоту, удобство использования и реальное время сотрудничества для фронтовых работников обслуживания.

eMaint легко в использовании

Команды обслуживания любят простоту и интуитивный, легкий в использовании интерфейс, который eMaint предоставляет, усиливая рабочих быстро учиться экономить время и сокращать затраты с ПО.

eMaint упрощает внедрение и развертывание

eMaint специализируется на быстром старте внедрения, которое приводит команды к скорости быстро и максимизирует долгосрочный ROI. Команды доверяют Fluke за золотой стандарт в заботе о клиентах.

eMaint — лидер в промышленном ИИ благодаря инновациям Fluke

eMaint часть экосистемы Fluke AI, включающей AI Assistant eMaint, AI-предиктивное обслуживание, AI-прогнозирование инвентаря частей и большее.