Советы по обработке деталей вала

Детали вала являются распространенным типом деталей. Его структура представляет собой вращающееся тело, и его длина обычно больше диаметра. Он широко используется в различном механическом оборудовании для поддержки компонентов трансмиссии, передачи крутящего момента и несущих нагрузок. Механическая обработка деталей вала должна выполняться по определенным правилам. В этой статье вы можете узнать об определенных этапах обработки и некоторых проблемах, требующих внимания.

1. Основной маршрут обработки деталей вала

Основной обрабатываемой поверхностью деталей вала является внешняя поверхность и общая поверхность специальной формы. Поэтому наиболее подходящий метод обработки следует выбирать в соответствии с различными уровнями точности и требованиями к шероховатости поверхности. Основные маршруты обработки можно свести к четырем.

Первый — это путь обработки от черновой токарной обработки до получистовой токарной обработки, а затем до чистовой токарной обработки. Это также наиболее важный технологический маршрут, выбранный для обработки наружного круга деталей вала из обычных материалов; второй - от чернового точения до получистового точения. Затем к грубому шлифованию и, наконец, к тонкому шлифованию. Для материалов из черных металлов и требований к точности требования к шероховатости поверхности невелики, а детали, которые необходимо закалить, этот маршрут обработки является лучшим выбором, поскольку шлифование является наиболее идеальной процедурой последующей обработки; третий маршрут - от черновой токарной обработки до получистовой токарной обработки, затем чистовой токарной обработки и алмазной токарной обработки. Этот маршрут обработки специально используется для обработки материалов из цветных металлов, поскольку цветные металлы имеют низкую твердость и легко блокируются. Зазор между зернами песка обычно непросто получить требуемой шероховатости поверхности путем шлифования, и необходимо использовать процедуры тонкой токарной и алмазной токарной обработки; последний маршрут обработки - от чернового точения до получистового точения, до чернового шлифования и тонкого шлифования. Наконец, выполняется чистовая обработка. Этот маршрут часто используется для деталей, закаленных для черных металлов, и требует более высокой точности и более низких значений шероховатости поверхности.

2. Пре- обработка Деталей вала

Перед точением внешнего круга деталей вала необходимо провести некоторые подготовительные процессы. Это процесс предварительной обработки деталей вала. Самый важный подготовительный процесс – выпрямление. Потому что в процессе изготовления, транспортировки и хранения заготовка часто изгибается и деформируется. Чтобы обеспечить надежный зажим и равномерное распределение припуска, в холодном состоянии для правки применяют различные прессы или правильные машины.

3. База позиционирования для обработки деталей вала

Во-первых, центральное отверстие заготовки используется в качестве точки отсчета для позиционирования при обработке .

При обработке деталей валов важными проявлениями точности положения являются соосность наружной поверхности, конусного отверстия и резьбовой поверхности, перпендикулярность торца к оси вращения. Эти поверхности обычно основаны на осевой линии вала в качестве эталона конструкции, а центральное отверстие используется для позиционирования, что соответствует принципу эталонного перекрытия. Центральное отверстие является не только исходной точкой позиционирования при токарной обработке, но также исходной точкой позиционирования и контрольной исходной точкой для других процедур обработки, что соответствует принципу унификации исходных точек. Когда для позиционирования используются два центральных отверстия, максимальное количество внешних окружностей и торцевых поверхностей может быть обработано за один зажим.

Во-вторых, внешний круг и центральное отверстие используются в качестве ориентира для м болит .

Этот метод эффективно преодолевает недостатки плохой жесткости позиционирования центрального отверстия, особенно при обработке более тяжелых заготовок, позиционирование центрального отверстия вызовет нестабильный зажим, а величина резания не может быть слишком большой. Нет необходимости беспокоиться об этой проблеме, если внешний круг и центральное отверстие используются в качестве точки отсчета позиционирования. При черновой обработке метод использования внешней поверхности вала и центрального отверстия в качестве ориентира позиционирования может выдерживать большой крутящий момент во время обработки, что является наиболее распространенным методом позиционирования деталей вала.

Третий вариант — использовать две внешние круглые поверхности в качестве ориентира для обработка <сильный>.

При обработке внутреннего отверстия полого вала центральное отверстие нельзя использовать в качестве эталона позиционирования, поэтому в качестве эталона позиционирования следует использовать две внешние круглые поверхности вала. При обработке основного вала станка две опорные шейки часто используются в качестве эталона позиционирования, что может эффективно обеспечить требования соосности конического отверстия относительно опорной цапфы и устранить ошибки, вызванные смещением эталона.

Наконец, коническая заглушка с центральным отверстием используется в качестве эталона позиционирования для обработки.

Этот метод чаще всего используется при обработке внешней поверхности полых валов.

4. Зажим деталей вала

Обработка конической заглушки и оправки с конической втулкой должна иметь высокую точность обработки. Центральное отверстие является не только эталоном позиционирования, сделанным само по себе, но и ориентиром для обработки внешнего круга полого вала. Должна быть обеспечена коническая поверхность конусной пробки или оправки конической втулки. Имеет высокую соосность с центральным отверстием. Поэтому при выборе метода зажима следует обратить внимание на то, чтобы свести к минимуму количество раз установки конусной заглушки, тем самым уменьшив повторяющуюся ошибку установки деталей. В реальном производстве, после установки конусной заглушки, как правило, ее не удаляют и не заменяют в середине обработки до тех пор, пока обработка не будет завершена.