home Технология производства Производственное оборудование
Промышленное производство
Промышленный Интернет вещей | Промышленные материалы | Техническое обслуживание и ремонт оборудования | Промышленное программирование |
home  MfgRobots >> Промышленное производство >  >> Manufacturing Technology >> Промышленные технологии

Объяснение управления техническим обслуживанием:повышение эффективности, безопасности и долговечности активов

Управление техническим обслуживанием имеет решающее значение в широком спектре отраслей:от производства до энергетики и коммунальных услуг, здравоохранения, складирования и логистики, обороны, образования и многого другого. Это важная бизнес-функция для повышения эксплуатационной эффективности, безопасности и долговечности оборудования.

Независимо от того, являетесь ли вы опытным менеджером по техническому обслуживанию, стремящимся усовершенствовать свои стратегии, или новичком, стремящимся понять основы, эта статья содержит ценную информацию и практические советы.

От изучения различных типов обслуживания (например, профилактического, прогнозируемого, корректирующего и т. д.) до обсуждения последних технологических тенденций и программного обеспечения в этой области — руководство содержит основанные на данных данные и рекомендации экспертов, которые помогут вам сократить расходы на обслуживание и повысить эффективность.

Управление техническим обслуживанием — это процесс контроля и координации всех задач, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом помещений, оборудования, машин и других активов внутри организации. Это включает в себя составление графиков технического обслуживания, координацию работ по техническому обслуживанию, управление запасами запасных частей и обеспечение надлежащего обслуживания всего оборудования для предотвращения поломок и продления срока его службы.

Эффективное управление техническим обслуживанием помогает свести к минимуму время простоя, снизить затраты и гарантировать, что все активы работают с максимальной эффективностью. Это важная функция для любой организации, которая в своей деятельности использует оборудование и технику.

Хотите БЕСПЛАТНЫЙ контрольный список по управлению активами?

Нажмите кнопку ниже, чтобы получить бесплатный PDF-файл с нашим Контрольным списком по управлению активами, который содержит важные вопросы, на которые нужно ответить для любого проекта по маркировке, что позволит вам быстрее запустить систему отслеживания технического обслуживания или управления объектами.

Получить контрольный список ›

Практика и стратегии управления техническим обслуживанием

На основе данных Проектирование установок

Организации используют различные стратегии, методы и инструменты для управления техническим обслуживанием. Согласно отчету Plant Engineering за 2021 год:

Ожидается, что в ближайшие годы существенно вырастет объем как профилактического, так и прогнозирующего обслуживания. Объем мирового рынка программного обеспечения для профилактического обслуживания оценивался в 786,9 миллиона долларов в 2020 году и, по прогнозам, к 2027 году достигнет 1,675 миллиарда долларов, а среднегодовой темп роста составит 11,4% с 2024 по 2027 год.

По данным Future Market Insights, мировой рынок профилактического обслуживания оценивался в 9,6 млрд долларов в 2023 году и, как ожидается, достигнет 10,5 млрд долларов в 2024 году. Прогнозируется, что рынок будет расти в среднем на 10,9% в период с 2024 по 2034 год, достигнув 80,2 миллиардов долларов США в 2034 году. Прогнозируемое обслуживание все чаще используется в различных секторах, включая аэрокосмическую, энергетическую, производственную, транспортную и оборонную отрасли, среди других. Компании все чаще стремятся сократить расходы на техническое обслуживание и свести к минимуму время простоя, а профилактическое обслуживание позволяет оптимизировать деятельность по техническому обслуживанию за счет мониторинга состояния оборудования и

решение мелких проблем до того, как возникнут сбои. Растущее внедрение искусственного интеллекта, машинного обучения, Интернета вещей и облачных вычислений еще больше стимулирует спрос.

Давайте рассмотрим некоторые из наиболее распространенных стратегий обслуживания.

Корректирующее обслуживание

Корректирующее обслуживание, также называемое реактивным обслуживанием, представляет собой традиционный подход к управлению техническим обслуживанием. При таком подходе техническое обслуживание выполняется в случае выхода из строя какого-либо оборудования или техники.

Корректирующее обслуживание включает в себя такие задачи, как:

Реактивное обслуживание может включать незапланированные простои и аварийный ремонт, поэтому оно, как правило, более разрушительно для операционной деятельности и более затратно по сравнению с превентивными формами обслуживания.

Не все отказы можно предотвратить или предсказать, поэтому корректирующее обслуживание является важным компонентом управления техническим обслуживанием, даже когда используются другие формы обслуживания.

Однако, внедряя другие стратегии технического обслуживания, такие как профилактическое обслуживание, компании могут снизить вероятность и частоту поломок и отказов оборудования, а также продлить срок службы оборудования.

Профилактическое обслуживание

Профилактическое обслуживание предполагает проведение технического обслуживания оборудования до того, как возникнут сбои. Обычно он основан на времени или интервалах использования — времени с момента последнего выполнения технического обслуживания или количестве времени, в течение которого оборудование активно работало.

Профилактическое обслуживание включает в себя такие задачи, как:

Регулярно обслуживая и проверяя оборудование до возникновения проблем, предприятия могут избежать дорогостоящих поломок и простоев. Профилактическое обслуживание также помогает оптимизировать производительность оборудования и продлить срок его эксплуатации. 

Профилактическое обслуживание требует тщательного планирования и составления графика, чтобы обеспечить эффективное и результативное выполнение работ по техническому обслуживанию.

Прогнозное (зависимое от состояния) обслуживание

Прогнозное обслуживание, также известное как обслуживание по состоянию, использует датчики и устройства мониторинга для сбора данных о состоянии оборудования. Эти данные анализируются, чтобы предсказать, когда оборудование может выйти из строя, чтобы организации могли принять превентивные меры для предотвращения этого.

Прогностическое обслуживание включает в себя такие задачи, как:

Используя данные и аналитику для прогнозирования необходимости технического обслуживания, компании могут активно решать проблемы до того, как они станут серьезными. Это может сократить время простоев, снизить затраты на техническое обслуживание и повысить общую эффективность работы.

Прогнозное обслуживание опирается на высококачественные большие объемы данных и может потребовать крупных первоначальных инвестиций в датчики, устройства Интернета вещей, хранилище данных и аналитическое программное обеспечение. Однако при тщательном планировании долгосрочные выгоды будут существенными.

По данным UpKeep, использование профилактического обслуживания выросло с 47 % в 2017 году до 51 % в 2018 году. На момент опроса 80 % заводов-производителей использовали профилактическое обслуживание, а более 50 % заводов использовали профилактическое обслуживание с помощью аналитических инструментов.

На основе данных Разведка Мордора

Использование профилактического обслуживания продолжает расти. По данным Mordor Intelligence, в 2024 году рынок мониторинга состояния оборудования оценивается примерно в 1,25 миллиарда долларов. Ожидается, что в течение следующих пяти лет его среднегодовой рост составит 9,65 %, достигнув 1,97 миллиарда долларов к 2029 году.

Помимо более широкого применения стратегий прогнозного обслуживания, рост рынка мониторинга состояния оборудования обусловлен возросшим спросом на удаленный мониторинг из-за цифровой трансформации во всех отраслях, а также достижениями в технологиях Интернета вещей и искусственного интеллекта, которые расширяют возможности мониторинга.

Предписывающее обслуживание

Предписывающее техническое обслуживание идет на шаг дальше, чем профилактическое обслуживание. Он предполагает использование передовой аналитики, алгоритмов машинного обучения и искусственного интеллекта для анализа данных из различных источников и не только прогнозирования потенциальных проблем, но и назначения конкретных действий по техническому обслуживанию для решения этих проблем и оптимизации процесса обслуживания.

Эти рекомендации могут включать рекомендации о наилучшем времени для выполнения обслуживания, конкретных задачах обслуживания, которые необходимо выполнить, и оптимальном распределении ресурсов для выполнения этих задач. Предписывающее техническое обслуживание направлено на оптимизацию решений по техническому обслуживанию в режиме реального времени, повышение эксплуатационной эффективности и снижение затрат.

Предписывающее обслуживание включает в себя такие задачи, как:

Эта стратегия помогает организациям минимизировать время простоя, продлить срок службы оборудования, повысить безопасность и оптимизировать затраты на техническое обслуживание.

Обслуживание, ориентированное на надежность (RCM)

Обслуживание, ориентированное на надежность (RCM), гарантирует, что система продолжает работать по назначению и удовлетворяет потребности пользователей. Этот подход к техническому обслуживанию направлен на сохранение функций оборудования или механизмов путем анализа потенциальных режимов отказа и их последствий.

Обслуживание, ориентированное на надежность, включает в себя такие задачи, как:

Определив наиболее важные компоненты и соответствующим образом планируя задачи по техническому обслуживанию, организации могут оптимизировать методы технического обслуживания и снизить риск дорогостоящих поломок. RCM помогает продлить срок службы активов, повысить операционную эффективность и общую производительность организации.

Полное продуктивное обслуживание (TPM)

Комплексное производственное обслуживание (TPM) — это упреждающий подход к техническому обслуживанию, целью которого является максимизация эффективности производственного оборудования. Он подчеркивает важность вовлечения всех сотрудников в процесс технического обслуживания, поощряя операторов брать на себя ответственность за содержание своего оборудования и выполнять плановое техническое обслуживание для предотвращения поломок.

Полное продуктивное обслуживание включает в себя такие действия, как:

Внедрение TPM требует согласованных усилий на всех уровнях организации, от высшего руководства до операторов первой линии. Создавая культуру превентивного обслуживания и вовлечения сотрудников, организации могут свести к минимуму время простоя, сократить расходы на обслуживание и повысить общую производительность.

Чтобы помочь вам оставаться в курсе всех работ по техническому обслуживанию, мы создали следующие экспертные контрольные списки:

Как передовые методы обслуживания сокращают затраты на обслуживание

Снимок экрана НИСТ

Затраты на техническое обслуживание существенно различаются в зависимости от географического региона и отрасли, что затрудняет их точную оценку. Оценки также различаются среди исследователей, поскольку для расчета затрат используются разные показатели. Например, по оценкам одного исследования, затраты на техническое обслуживание составляют от 15% до 70% стоимости произведенных товаров, а другое показывает, что техническое обслуживание составляет 37% от общей стоимости владения.  

Согласно отчету Plant Engineering за 2021 год, 41 % заводов выделяет более 10 % своего годового операционного бюджета на задачи технического обслуживания, услуги и оборудование, а 46 % — до 10 %:

Затраты на техническое обслуживание, несомненно, высоки, но последствия ненадлежащего обслуживания еще более значительны. Согласно отчету Plant Engineering «Соображения по закупкам программного обеспечения для управления техническим обслуживанием», опубликованному в ноябре 2022 года, средняя стоимость незапланированного простоя составляет 108 708 долларов США. Более трети респондентов (38%) сообщили, что стоимость незапланированного простоя на их предприятии составляет менее 50 000 долларов США в час, а 8% сообщили, что затраты превышают 300 000 долларов США в час.

На основе данных Проектирование установок

В своем отчете за 2021 год компания Plant Engineering также спросила респондентов об основных причинах внеплановых простоев на их заводах. Старение оборудования было названо основной причиной 42% респондентов, что больше, чем 34% в 2020 году. К другим ведущим причинам внеплановых простоев относятся:

Согласно отчету Plant Engineering за 2021 год, заводы тратят в среднем 33 часа в неделю на задачи, связанные с техническим обслуживанием. Вот конкретная разбивка количества часов, которые заводы тратят на задачи, связанные с техническим обслуживанием, согласно опросу Plant Engineering:

По данным UpKeep, оборудование, которое работает до отказа, может стоить в 10 раз дороже, чем оборудование, которое регулярно обслуживается, а каждый отложенный ремонт на 1 доллар может привести к капитальным затратам на обновление в 4 доллара.

Использование стратегий профилактического и прогнозного обслуживания может помочь компаниям добиться значительной экономии средств, сокращения времени простоев и других преимуществ. По данным UpKeep, профилактическое обслуживание позволяет сэкономить 8–12 % по сравнению с профилактическим обслуживанием и до 40 % по сравнению с профилактическим обслуживанием.

В отчете Национального института стандартов и технологий (NIST) за 2020 год оценены затраты на техническое обслуживание оборудования и потери, возникающие из-за неадекватных стратегий обслуживания в дискретном производстве (NAICS 321-339, за исключением NAICS 324 и 325) среди производителей США. Согласно отчету, «расходы на техническое обслуживание NAICS 321–339 (исключая 324 и 325) в 2016 году оценивались в 57,3 миллиарда долларов. Убытки из-за предотвратимых проблем с обслуживанием составили 119,1 миллиарда долларов».

Далее в отчете поясняется:"Верхние 25 % предприятий, использующих реактивное обслуживание, имели в 3,3 раза больше времени простоя, чем те, кто входит в нижние 25 %. Они также были связаны с в 16,0 раз большим количеством дефектов, в 2,8 раза больше упущенных продаж из-за дефектов, вызванных техническим обслуживанием, в 2,4 раза больше упущенных продаж из-за задержек в обслуживании и в 4,9 раза больше увеличения запасов из-за проблем с техническим обслуживанием".

Убытки в размере 119,1 миллиарда долларов из-за предотвратимых проблем с техническим обслуживанием включали:

Среди американских производителей, включенных в это исследование, примерно 134,1 травм и 0,4 смертельных случая были связаны с проблемами технического обслуживания. Это соответствует примерно 16,03 травмам и 0,05 смертям на миллион сотрудников.

Производители, участвовавшие в этом исследовании, применившие передовые стратегии технического обслуживания в 2016 году, получили: 

На основе данных НИСТ

Производители, которые полагались в первую очередь на профилактическое и профилактическое обслуживание, определяемое как реактивное обслуживание менее 50%, добились значительных преимуществ. Лучшие 50% производителей, использующих стратегии профилактического обслуживания, испытали:

В среднем производители, которые вложили больше средств в профилактическое или профилактическое обслуживание, столкнулись с:

Преимущества управления техническим обслуживанием

Управление техническим обслуживанием приносит пользу вашей организации разными способами и может существенно повлиять на ее общий успех. Вот некоторые из самых больших преимуществ внедрения эффективной программы управления техническим обслуживанием.  

Проблемы управления техническим обслуживанием

Управление техническим обслуживанием имеет решающее значение для обеспечения оптимального функционирования всего оборудования. Однако существует ряд проблем, связанных с управлением техническим обслуживанием, с которыми организации часто сталкиваются в своей повседневной деятельности.

Бюджетные ограничения

Организации часто сталкиваются с финансовыми ограничениями, которые могут повлиять на их способность выполнять необходимое техническое обслуживание. При ограниченном бюджете менеджеры по техническому обслуживанию могут не иметь доступа к ресурсам и инструментам, необходимым для эффективного обслуживания оборудования и объектов. Это может привести к задержкам в ремонте, увеличению времени простоя и, в конечном итоге, к снижению производительности.

Одним из самых больших рисков бюджетных ограничений в управлении техническим обслуживанием является искушение отложить работы по техническому обслуживанию, чтобы сократить расходы. Хотя это может обеспечить краткосрочную экономию, в долгосрочной перспективе это может привести к более серьезным проблемам. Отложенное техническое обслуживание может привести к сбоям оборудования, угрозам безопасности, увеличению затрат на ремонт и сокращению срока службы оборудования.

Бюджетные ограничения также могут ограничивать возможности менеджеров по техническому обслуживанию инвестировать в новые технологии и программы обучения, которые могли бы повысить эффективность технического обслуживания и снизить затраты в долгосрочной перспективе. Без надлежащих инвестиций командам по техническому обслуживанию может быть сложно идти в ногу с последними тенденциями отрасли и лучшими практиками.

Сочетание профилактического и реактивного обслуживания

Балансирование профилактического обслуживания с реактивным обслуживанием является одной из основных задач управления техническим обслуживанием. Как описано ранее в этом руководстве, профилактическое обслуживание предполагает планирование регулярных задач по техническому обслуживанию для предотвращения поломок оборудования, тогда как реактивное обслуживание предполагает ремонт оборудования только в случае его поломки.

Найти правильный баланс между ними может быть непросто. Может быть трудно предсказать, когда оборудование выйдет из строя, что затрудняет определение соответствующего графика технического обслуживания. Это может привести либо к чрезмерному обслуживанию оборудования, что приведет к увеличению затрат, либо к недостаточному обслуживанию оборудования, что приведет к более частым поломкам.

Распределение ресурсов также может стать проблемой при балансировании профилактического и реактивного обслуживания. Организации должны эффективно распределять ресурсы, чтобы обеспечить эффективное выполнение обоих типов обслуживания. Учитывая ограниченность ресурсов и конкурирующие приоритеты, это может быть сложно.

Управление запасами запасных частей

Наличие под рукой подходящих запасных частей имеет важное значение для минимизации простоев и обеспечения бесперебойной работы оборудования. Однако управление запасами запасных частей и их отслеживание может быть сложным и трудоемким процессом, особенно для организаций с большим количеством активов.

Типичный отдел технического обслуживания может иметь на складе сотни или даже тысячи различных деталей, каждая из которых имеет свой уникальный номер детали, поставщика и количество в наличии. Отслеживание всех этих деталей вручную может привести к ошибкам в инвентаризации и заказе.

Сроки выполнения заказов поставщиками и надежность поставок усложняют задачу. Если деталь находится в отложенном заказе или задерживается в доставке, это может повлиять на время безотказной работы оборудования и графики технического обслуживания. Поэтому менеджеры по техническому обслуживанию должны поддерживать хорошие отношения с надежными поставщиками и иметь планы на случай непредвиденных обстоятельств для быстрого получения запчастей в случае необходимости.

Спрос на запчасти также может быть непредсказуемым. Поломки оборудования могут произойти в любой момент, что приведет к внезапной потребности в деталях, которых может не быть на складе. Это может привести к необходимости срочного заказа, что может оказаться дорогостоящим и отнять много времени.

С другой стороны, устаревшие или избыточные запасы также создают проблемы. Детали могут устареть, если оборудование модернизируется или заменяется, в результате чего детали остаются на полке неиспользованными.

Избыточные запасы связывают капитал и занимают ценное место для хранения. Поэтому менеджеры по техническому обслуживанию должны регулярно проверять уровень запасов и утилизировать устаревшие детали.

Внедрение надежной системы управления запасами и регулярный аудит запасных частей могут помочь гарантировать наличие нужных деталей в нужный момент и минимизировать время простоя в случае возникновения непредвиденных проблем. 

Бирки активов и этикетки со штрих-кодами упрощают контроль запасов и помогают специалистам по техническому обслуживанию находить нужные детали, когда они необходимы. Например, этикетки для складских стеллажей позволяют специалистам по техническому обслуживанию быстро находить правильные места хранения определенных деталей.

Этикетки со штрих-кодом для контейнеров, поддонов, LPN, тотализаторов и лотков можно использовать для маркировки контейнеров для хранения. Специалисты по техническому обслуживанию могут легко идентифицировать конкретную деталь и оборудование, с которым она совместима, просто отсканировав этикетку со штрих-кодом.

Устаревшая инфраструктура

Управление стареющей инфраструктурой при минимизации времени простоя и обеспечении безопасности также является важной задачей в управлении техническим обслуживанием. По мере старения оборудования и помещений им может потребоваться более частое и дорогостоящее обслуживание.

Стареющая инфраструктура более подвержена износу и поломкам, что требует дорогостоящего ремонта и замены. Это может привести к перенапряжению бюджетов и ресурсов, из-за чего менеджерам по техническому обслуживанию будет сложно справляться с потребностями в обслуживании устаревшей инфраструктуры.

Кроме того, многие старые инфраструктурные системы были построены с использованием технологий и материалов, которые сейчас считаются устаревшими или неэффективными. Это может затруднить поиск запасных частей и квалифицированных рабочих, знакомых с устаревшими технологиями, что приводит к увеличению времени ремонта и увеличению затрат.

Стареющая инфраструктура также может представлять угрозу безопасности. Поскольку инфраструктурные системы со временем ухудшаются, они могут стать менее надежными и более склонными к сбоям. Это может представлять опасность для населения, а также для работников, ответственных за поддержание инфраструктуры.

Расписание и планирование

Эффективное техническое обслуживание требует тщательного планирования и составления графиков, чтобы свести к минимуму сбои в работе. Сбалансировать регулярное техническое обслуживание с неожиданным ремонтом и обеспечить выполнение работ в установленные сроки может быть сложно.

Например, оборудование может неожиданно выйти из строя, что потребует немедленного обслуживания. Это может нарушить запланированные графики технического обслуживания и потребовать от групп технического обслуживания расставлять приоритеты и переносить задачи в последнюю минуту. Ограниченные ресурсы создают еще одну проблему, когда дело доходит до планирования технического обслуживания. Поддержание эффективного баланса между ежедневными операциями и запланированными

техническое обслуживание может быть затруднено из-за бюджетных ограничений, нехватки рабочей силы и времени.

Во многих отраслях действуют строгие нормативные требования к техническому обслуживанию, обеспечивающие безопасность и соответствие отраслевым стандартам. Соблюдение этих требований усложняет планирование и составление графиков технического обслуживания, поскольку работы по техническому обслуживанию необходимо тщательно документировать и выполнять в соответствии с правилами.

Координация между командами и отделами

Эффективное общение необходимо для координации работ по техническому обслуживанию, определения приоритетов рабочих заданий и обмена важной информацией об оборудовании и объектах.

Во многих организациях различные отделы и команды работают изолированно, сосредотачиваясь исключительно на своих собственных целях и задачах. Такой разрозненный подход может затруднить коммуникацию и сотрудничество между отделами, что затрудняет эффективную координацию работ по техническому обслуживанию.

У каждого отдела внутри организации могут быть свои собственные приоритеты и цели, которые иногда могут противоречить целям и приоритетам других отделов, особенно когда этим командам приходится делиться ограниченными ресурсами. Это может создать напряженность и затруднить согласование усилий и ресурсов для достижения общих целей обслуживания.

Эффективное межфункциональное обучение помогает улучшить координацию между командами и отделами, давая сотрудникам четкое понимание ролей и обязанностей друг друга. Кроме того, внедрение компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием (CMMS) или другого программного обеспечения для управления техническим обслуживанием может помочь оптимизировать взаимодействие и улучшить сотрудничество между группами технического обслуживания и другими отделами.

Управление персоналом

Обеспечение того, чтобы команды технического обслуживания имели необходимые навыки, подготовку и ресурсы для эффективного выполнения своей работы, имеет важное значение для поддержания высокого уровня надежности оборудования, но управление персоналом может быть сложной задачей.  

Группы технического обслуживания обычно состоят из технических специалистов с разным уровнем квалификации, опытом и знаниями. Чтобы управлять разнообразной командой, вам нужны хорошие коммуникации, координация и контроль, чтобы все работали над достижением одной цели.

Поломка или чрезвычайная ситуация могут нарушить запланированный график технического обслуживания и потребовать быстрой корректировки персонала. В таких ситуациях менеджерам по техническому обслуживанию может быть сложно эффективно и результативно управлять ресурсами.

Найти и удержать квалифицированных технических специалистов может быть непросто, особенно в отраслях, где наблюдается нехватка квалифицированной рабочей силы. По мере развития технологий организации должны обеспечивать наличие у технических специалистов квалификации и подготовки для эффективного выполнения своих задач. Однако обучение требует много времени и денег. Проблемы найма и обучения могут привести к нехватке персонала и увеличению рабочей нагрузки на существующий персонал. Комплексная программа обучения, регулярные проверки эффективности, а также постоянная поддержка и обратная связь могут улучшить управление персоналом и максимизировать эффективность групп технического обслуживания. Повышение квалификации вашего существующего персонала также может гарантировать, что технические специалисты будут в курсе последних

технологии. Ниже мы более подробно обсудим проблемы, связанные с развитием технологий.

Идти в ногу с технологиями

Чтобы идти в ногу с достижениями в технологиях обслуживания (таких как инструменты прогнозного обслуживания и программное обеспечение для управления), требуются инвестиции и обучение. Однако интеграция новых технологий может повысить эффективность и снизить затраты в долгосрочной перспективе.

Постоянно разрабатываются новые достижения в области технологий, из-за чего менеджерам по техническому обслуживанию становится все труднее быть в курсе новейших инструментов и систем. Кроме того, стоимость внедрения новых технологий, таких как обновление оборудования и программного обеспечения, может оказаться непомерно высокой для некоторых организаций.

Как обсуждалось выше, обучение сотрудников тому, как использовать и поддерживать новые технологии, может занять много времени и средств. Некоторые сотрудники могут сопротивляться переменам и изучению новых систем, что еще больше усложняет внедрение новых технологий.

Чтобы идти в ногу с технологическими достижениями в области управления техническим обслуживанием, необходимо постоянное обучение и профессиональное развитие, а также готовность принять изменения и адаптироваться к новым технологиям.

Безопасность и соответствие требованиям

Крайне важно обеспечить соответствие работ по техническому обслуживанию соответствующим стандартам и правилам безопасности. Сюда входит управление рисками, связанными с работами по техническому обслуживанию, и обеспечение соответствия оборудования требованиям безопасности.

Организации должны соблюдать многочисленные правила и стандарты, чтобы обеспечить безопасность операций по техническому обслуживанию. Эти правила могут быть сложными и постоянно меняться.

Многие специалисты по техническому обслуживанию, включая существующих членов команды и новых сотрудников, могут не пройти адекватного обучения процедурам безопасности и требованиям соответствия. Это может привести к нарушениям протоколов безопасности и увеличить риск несчастных случаев и несоблюдения требований.

Кроме того, необходимость соблюдать сжатые сроки и обеспечивать бесперебойную работу оборудования может привести к упрощению процедур безопасности или мер по обеспечению соответствия, что увеличивает риск несчастных случаев и нарушений нормативных требований.

Организации могут столкнуться с бюджетными ограничениями и ограничениями ресурсов, когда дело доходит до внедрения и поддержания программ безопасности. Это может затруднить инвестирование в необходимое оборудование для обеспечения безопасности, обучение и меры по обеспечению соответствия.

Экологические проблемы

Работы по техническому обслуживанию часто включают использование опасных материалов, химикатов и оборудования, которые могут оказать неблагоприятное воздействие на окружающую среду, если с ними не обращаться и не утилизировать их должным образом. Balancing environmental concerns with maintenance needs requires careful planning and adherence to environmental regulations.

Maintenance activities can result in the generation of waste materials such as oil, grease, and other pollutants that can contaminate soil, water, and air if not handled correctly. It can also increase the consumption of energy and resources, contributing to greenhouse gas emissions and overall environmental degradation.

Implementing sustainable practices in maintenance management, such as energy-efficient equipment and processes, as well as proper waste management practices, can help mitigate these environmental impacts.

Environmental regulations are constantly evolving and becoming increasingly stringent. Maintaining compliance with environmental laws requires continuous monitoring and updating of maintenance practices to ensure they meet the necessary standards.

How to Implement an Effective Maintenance Management Plan

Having an effective maintenance management plan in place is crucial for the success and efficiency of any organization. By properly maintaining equipment, machinery, and facilities, companies can minimize downtime, reduce costs, and maximize productivity.

Implementing an effective maintenance management plan involves strategic planning, resource allocation, and continuous improvement to ensure that equipment and facilities are maintained at optimal levels. Here’s a step-by-step approach to developing and implementing a successful maintenance management plan:

  1. Establish objectives. It’s important to establish clear objectives and goals before implementing a maintenance management plan. Determine what you want to achieve with a maintenance management plan, such as reducing downtime, improving equipment lifespan, or decreasing maintenance costs. Setting clear goals will help you guide and measure your plan’s success.
  2. Conduct a maintenance audit and assessment. Assess the current condition of your equipment and facilities to identify areas that need improvement. This can include reviewing maintenance logs, inspecting equipment, and analyzing maintenance costs. Understanding your assets’ current state will help you develop a targeted maintenance plan.
  3. Implement a maintenance strategy. Determine the best maintenance strategies for different equipment types and operational needs. Reactive maintenance, preventive maintenance, predictive maintenance, prescriptive maintenance, reliability-centered maintenance, and total productive maintenance are common strategies discussed earlier in this guide. A combination of strategies is often used to implement effective maintenance programs.
  4. Tag your equipment and other assets. Tagging your equipment and other assets with asset tags or barcode labels provides the foundation for effective maintenance management. CMMS Maintenance Management Asset Tags, for example, help identify assets and equipment, identify measurement points, and time/date stamp measurement activities. Facility Management Asset Tags and Labels are available in various materials, such as durable Metalphoto® and premium polyester, designed to withstand harsh environments while remaining readable throughout the lifespan of your assets. 
  5. Allocate resources. A maintenance management plan requires skilled personnel, appropriate tools, and a sufficient budget. It may be necessary to hire more staff, invest in technology, or reappropriate funds.
  6. Select and deploy a CMMS or other maintenance software. A maintenance management software solution is a worthwhile investment if your organization doesn’t already use one.
  7. Develop a preventive maintenance schedule. Establish detailed inspection and routine maintenance schedules. You can keep your maintenance management activities on track by using comprehensive maintenance management software.
  8. Train and educate employees. Ensure that employees are aware of their roles and responsibilities within the maintenance program. Train users on equipment operation, maintenance procedures, and safety protocols to prevent accidents and maintain equipment reliability.
  9. Maintain up-to-date safety and compliance protocols. Ensure that all maintenance procedures are compliant with industry standards and regulations. To ensure safe and effective maintenance management, check and update your safety and compliance processes and procedures regularly.  
  10. Continuously monitor and evaluate performance. You can evaluate the success of your maintenance management program using key performance indicators (KPIs) like downtime, maintenance costs, and equipment lifespan. Demonstrate your commitment to continuous improvement by encouraging feedback from maintenance staff and other stakeholders.
  11. Maintain thorough documentation. Detailed documentation is essential for auditing, compliance, and planning future maintenance activities. Record all maintenance activities, costs, outcomes, and improvements.

    12. Maintenance Management Metrics &KPIs

    Maintenance management metrics and key performance indicators (KPIs) help your organization track and measure the effectiveness of its maintenance operations. Maintainers can use these metrics to identify areas for improvement, optimize resource utilization, and maximize equipment lifespan.

    First, let’s differentiate maintenance management metrics and maintenance management KPIs. While the terms are commonly used interchangeably, there are differences between the two:

    • Maintenance metrics are quantifiable measurements used to track and assess the status of specific aspects of maintenance activities. These are often simple and straightforward measurements like the number of work orders completed, hours spent on maintenance, parts usage rates, the cost of repairs, or specific machine downtime statistics.
    • Key performance indicators are higher-level indicators used to assess performance against the organization’s strategic objectives. KPIs are often broader and more impactful measures such as Overall Equipment Effectiveness (OEE), Mean Time Between Failures (MTBF), Preventive Maintenance Compliance (PMC), and safety incidents rate.

    The distinction can vary depending on the organization’s focus and the context in which the measure is used. The following KPIs provide valuable insights into the effectiveness of various aspects of your maintenance program.

    Mean Time To Repair (MTTR)

    Mean Time To Repair is a KPI used in maintenance management to measure the average time it takes to repair an asset or piece of equipment after a failure.

    To calculate MTTR, the total downtime for a specific asset or equipment is divided by the total number of repairs conducted during a specific time period. The formula for MTTR is:

    MTTR =Total Downtime / Total Number of Repairs

    For example, if a machine experiences a total downtime of 10 hours due to a failure and requires 2 repairs during that time, the MTTR would be calculated as:

    MTTR =10 hours / 2 repairs =5 hours

    A lower MTTR indicates that maintenance teams are efficient in identifying and resolving equipment failures, leading to quicker repairs and reduced downtime. On the other hand, a high MTTR may indicate inefficiencies in maintenance procedures, lack of resources, or equipment reliability issues that need to be addressed.

    Mean Time Between Failures (MTBF)

    MTBF is a measure of the average time between failures of a piece of equipment or a system. It is an important indicator of equipment reliability and can help maintenance managers make informed decisions about maintenance schedules and equipment replacement.

    MTBF helps to identify equipment that may be prone to failures, enabling maintenance teams to take proactive measures to prevent downtime and reduce maintenance costs. By tracking MTBF over time, managers can also assess the effectiveness of maintenance strategies and make adjustments as needed.

    By understanding how long a piece of equipment typically goes between failures, managers can schedule maintenance tasks accordingly. For example, if a piece of equipment has an MTBF of 500 hours, maintenance tasks can be scheduled at regular intervals before the equipment is expected to fail.

    To calculate MTBF, divide the total amount of time that a piece of equipment is operational by the number of failures that have occurred:

    MTBF =(Time Asset Has Been In Use – Unplanned Downtime Due to Breakdown) / Total Number of Breakdowns

    The result is the average time between failures. For example, if a piece of equipment has been operational for 1,000 hours and has experienced 10 failures, the MTBF would be 100 hours.

    Preventive Maintenance Compliance (PMC)

    Preventive Maintenance Compliance measures the percentage of scheduled preventive maintenance tasks that have been completed on time. It provides valuable insights into how well the plan you’ve established is being followed.

    Most organizations aim for a PMC of 90% or greater. To calculate PMC, use the following equation:

    PMC =(Number of Executed Tasks / Number of Planned Tasks) x 100

    Maintenance Backlog

    This metric is used to track the maintenance work that has been identified and/or scheduled but hasn’t yet been completed. These tasks can include repairs, inspections, replacements, and other maintenance activities. It includes all types of maintenance (preventive, predictive, prescriptive, and corrective).

    Quantifying your maintenance backlog requires identifying open work orders, estimating the time required to complete all tasks, and converting it into a measure of time that’s relevant to your organization.

    For example, if your maintenance team can complete 100 hours of work per week and you have 400 hours in your backlog, your backlog is equivalent to four weeks of work. The maintenance backlog can be reported as:

    • Total hours of backlog
    • Backlog in days or weeks of work
    • Number of open work orders

    Unplanned Machine Downtime

    Unplanned machine downtime is a measure of the amount of time an asset is out of operation due to an unexpected problem or breakdown. Unplanned downtime can significantly impact production, increase maintenance costs, and disrupt supply chains.

    In contrast, planned downtime occurs during scheduled maintenance, upgrades, or other predictable disruptions that are part of regular operations.

    To calculate unplanned machine downtime, log instances when a machine stops operating unexpectedly, including any stoppage that was not scheduled. Record the length of time the machine remained non-operational (from the time the machine stopped to the time it returns to normal operation).

    Add these times to determine the total duration of unplanned downtime events over a specific period, such as daily, weekly, or monthly. You may also want to consider the lost production volume or other financial costs associated with downtime using one of the following equations:

    Total Downtime x Production Rate (Units Per Hour)

    Or

    Total Downtime x Average Revenue Per Unit of Production Time

    Unplanned downtime can be measured for individual machines, groups of machines, or for all an organization’s equipment assets. 

    Maintenance Cost as a Percent of Estimated Replacement Value (MC/ERV)

    Maintenance costs as a percentage of the estimated replacement value of an asset provides a benchmark to determine if the amount being spent on maintenance is reasonable relative to the asset’s value.

    A higher percentage might indicate excessive maintenance costs, possibly due to aging equipment requiring more frequent repairs. On the other hand, a lower percentage might suggest underinvestment in maintenance, which could lead to increased failure rates and operational risks.

    To calculate this metric, you need the following figures:

    • Total Maintenance Costs: All costs associated with the asset over a specific period, including labor, parts, and any other direct costs related to maintenance activities.
    • Estimated Replacement Value (ERV): The current market price to replace the asset with a new one of a similar type and capacity.

    Then, use the following formula:

    Maintenance Cost as a % of ERV =(Total Maintenance Costs / Estimated Replacement Value) x 100

    This is also called Maintenance Cost as a Percentage of Replacement Asset Value (RAV).

    This ratio helps organizations understand how much they are investing in maintaining an asset compared to the cost of purchasing a new one, providing insight into the economic efficiency of their maintenance strategies.

    Cost To Repair vs. Cost To Replace

    Another approach to determining whether it makes sense to repair or replace an asset is to simply compare the cost to repair to the cost to replace an asset. The cost to repair is the expected annual cost of maintenance on the existing equipment. To determine the cost to replace, use the following formula:

    Cost To Replace =(Cost of Replacement / Replacement Asset’s Lifetime) + Expected Annual Cost of Maintenance

    For example,

    Imagine you have an industrial machine with annual maintenance costs of $500. A new machine costs $8,000 and is expected to last 10 years, with annual maintenance costs of $300.

    Cost to Repair (annually) =$500

    Cost to Replace (annually) =($8,000 / 10 years) + $300

    Cost to Replace (annually) =$800 + $300 =$1,100

    In this scenario, the annual cost to replace the machine, $1,100, is higher than the annual cost to repair the existing one, $500. Despite the higher upfront cost of replacement, in this case, it might not make financial sense to replace the machine if the goal is to minimize annual expenditures.

    However, the decision might differ if other factors such as improved efficiency, lower energy consumption, or critical reliability issues of the old machine are considered.

    Overall Equipment Effectiveness (OEE)

    Overall Equipment Effectiveness (OEE) is a comprehensive metric used in manufacturing to measure the effectiveness of a production process. It identifies the percentage of manufacturing time that is truly productive.

    An OEE score of 100% means you’re manufacturing only high-quality parts, as fast as possible, with no stop time. The ideal OEE score is considered to be 85%.

    OEE provides a single number that reflects the effectiveness of your equipment and processes by combining three different factors:Availability, Performance, and Quality.

    • Availability: The proportion of scheduled time that the equipment is operational. To determine availability, subtract downtime from planned production time:

    Availability =Operating Time / Planned Production Time

    • Performance: The speed at which the product is manufactured during the time the equipment is operational vs. the maximum potential speed:

    Performance =Total Count of Products / (Operating Time x Ideal Cycle Time)

    • Quality: The proportion of quality parts produced vs. the total parts produced:

    Quality =Good Count / Total Count

    To calculate the Overall Equipment Effectiveness metric, multiply these three factors:

    OEE =Availability x Performance x Quality

    Scheduled Maintenance Critical Percent (SMCP)

    SMCP indicates how much scheduled maintenance work is critical to prevent operational disruptions and ensure safety. A high SMCP suggests that a significant portion of the maintenance schedule is vital for the functioning of the organization, which may indicate high reliance on certain equipment or systems.

    A maintenance task is typically considered critical if delaying it or failing to perform it could lead to severe operational disruption, safety incidents, or significant financial loss. Monitoring SMCP helps in managing risks associated with equipment failure and optimizing the allocation of maintenance resources.

    To calculate SMCP, use the following formula:

    SMCP =(Number of Critical Maintenance Tasks / Total Number of Scheduled Maintenance Tasks) x 100

    Asset Utilization Rate

    Asset Utilization Rate measures the efficiency with which a business uses its assets to generate revenue. It indicates the percentage of time that assets are actually in use compared to the time they are available for use.

    High asset utilization rates typically suggest that a company is effectively using its assets to produce goods or services. Lower rates, on the other hand, may indicate underused resources or inefficiencies in the production process.

    To calculate the Asset Utilization Rate, use the following formula:

    Asset Utilization Rate =(Actual Operating Time / Available Operating Time) x 100

    Safety Incidents Rate

    The Safety Incidents Rate is a crucial metric used in workplace health and safety management to quantify the frequency of accidents or safety incidents within a given period, typically in relation to the number of hours worked. It provides insights into the overall safety performance of an organization and helps to identify areas where safety improvements are needed.

    When calculating the Safety Incidents Rate, it’s important to use a standardized measure to compare the rate over time and across organizations. Typically, the Safety Incidents Rate is calculated per 100,000 hours worked. To calculate it, use the following formula:

    Safety Incidents Rate =(Number of Safety Incidents / Total Hours Worked) x 100,000

    Maintenance Cost Per Unit

    Maintenance Cost Per Unit measures the cost associated with maintaining equipment or other assets relative to the number of units produced. It provides valuable insights into the efficiency of maintenance expenditures and helps organizations optimize their production costs.

    To calculate Maintenance Cost Per Unit, use the following formula:

    Maintenance Cost Per Unit =Total Maintenance Costs / Total Units Produced

    Distribution by Types of Maintenance Performed

    Distribution by Types of Maintenance Performed is a metric used in maintenance management to classify and report the various types of maintenance activities performed over a specific period. This classification helps organizations understand how their maintenance efforts are allocated across different strategies, such as preventive, predictive, corrective, and condition-based maintenance.

    By analyzing the distribution of maintenance types, companies can better manage their maintenance resources, improve planning, and potentially increase the overall reliability and efficiency of their equipment.

    To calculate the Distributioni by Types of Maintenance Performed, record all maintenance activities performed during the reporting period, and classify them by type. Then add all recorded maintenance activities.

    Then, use the following formula for each type of maintenance to determine the percent of maintenance activities of each type performed during the reporting period:

    Percent of [Type] Maintenance =(Number of [Type] Maintenance Activities Performed / Total Number of Maintenance Activities) x 100 

    Work Order Cycle Time

    Work Order Cycle Time is a measurement of the time it takes to complete a maintenance work order from the moment it’s created until it’s closed. It’s an important metric for evaluating the efficiency of maintenance operations and the responsiveness of the maintenance team.

    Lower cycle times generally indicate a more efficient process, which can lead to higher equipment availability and reliability. Higher cycle times can indicate bottlenecks or a shortage of labor or other resources.

    The formula to calculate Work Order Cycle Time is simple:

    Work Order Cycle Time =End Time – Start Time

    To get a broader view of your maintenance efficiency, calculate the average cycle time across multiple work orders over a specified period. You might also want to analyze cycle times by type of maintenance, criticality of equipment, or team/technician to identify patterns or areas for improvement.

    Inventory Turnover Ratio

    Inventory Turnover Ratio is a measure indicating the frequency with which maintenance inventory (e.g., spare parts, supplies) is used and replenished within a given period. It helps organizations understand how effectively they’re managing the inventory that supports its maintenance operations.

    Maintaining maintenance inventory efficiently can help reduce carrying costs, minimize obsolescence waste, and ensure the availability of critical parts when needed, preventing excessive downtime.

    To calculate Inventory Turnover Ratio, you need two figures:

    • Maintenance, Repair, and Operations (MRO) Expenditure: The total spending on the maintenance inventory used (the cost of parts and supplies used) during the measurement period.
    • Average Maintenance Inventory: The average value of maintenance inventory over the measurement period. Use the following formula to calculate Average Maintenance Inventory:

    Average Maintenance Inventory =(Beginning Inventory + Ending Inventory) / 2

    Once you have these figures, calculate the Inventory Turnover Ratio using the following formula:

    Inventory Turnover Ratio =MRO Expenditure / Average Maintenance Inventory

    Overtime

    In maintenance management, overtime is a valuable metric that can help organizations understand the efficiency and effectiveness of their maintenance operations. High levels of overtime can indicate problems such as insufficient staffing, unexpected equipment failures, or inefficient work processes, all of which can increase operational costs and affect overall productivity.

    To calculate Overtime, use the following formula:

    Overtime Hours =Actual Hours Worked – Standard Hours

    Overtime can be calculated by employee, department, or the organization as a whole. 

    It’s also useful to analyze overtime data over different periods (weekly, monthly, yearly) to identify trends and patterns. This analysis can help in forecasting future staffing needs and adjusting work schedules to optimize resource utilization.

    Maintenance Management Technologies &Software Trends

    Maintenance management software enables organizations to streamline maintenance operations, prioritize tasks, and make data-driven decisions to optimize asset performance.

    Many modern maintenance management software solutions allow managers to easily calculate, monitor, and report on the KPIs discussed in the previous section.

    Research indicates that more organizations are embracing digitalization and adopting technologies and software to streamline and optimize maintenance management.

    Based on data from Plant Engineering

    Plant Engineering surveyed plant engineers, managers and maintenance professionals on the purchase and use of maintenance management systems in its 2022 Purchasing Considerations for Maintenance Management Software report. According to the report, most respondents use CMMS or EAM software in their facilities:

    • CMMS:59%
    • EAM:39%
    • Plant floor or manufacturing execution software:19%
    • Other:11%  

    Based on data from Plant Engineering

    In an earlier report from 2021, Plant Engineering found that while 54% of plants reported using CMMS and 16% reported using EAM software at the time of the survey, a surprising number of plants relied on more basic systems and tools to monitor or manage maintenance:

    • In-house created spreadsheets and schedules:49%
    • Clipboards and paper records of maintenance rounds:38%
    • General computerized calendar:28%
    • Other:3%
    • None:2%
    • Don’t know:2%

    However, facilities are also employing more advanced maintenance management tools. In addition to the above, 44% of respondents reported using an automated maintenance schedule, 16% reported using EAM, and 8% reported using Industrial IoT, SaaS, or cloud computing systems.

    Types of Maintenance Management Software

    There are several types of maintenance management software that help organizations effectively manage their assets and equipment, each with unique features and capabilities.

    Let’s take a closer look at the most common types of maintenance management software and how they support maintenance operations.

    Computerized Maintenance Management Software (CMMS)

    Computerized Maintenance Management Software (CMMS) is the most traditional form of maintenance management software. It’s widely used in industries such as manufacturing, healthcare, facilities management, and transportation, among others.

    CMMS solutions help organizations organize and track maintenance activities more effectively, reducing downtime, increasing equipment lifespan, and reducing costs. It allows maintenance managers to create and assign work orders, track inventory and spare parts, and generate reports on maintenance performance.

    Key capabilities of CMMS include:

    • Preventive maintenance scheduling
    • Asset management
    • Inventory control
    • Reporting and analytics
    • Work order management

    Enterprise Asset Management (EAM) Software

    EAM software helps organizations manage the lifecycle of their physical assets across various departments, locations, and facilities. Unlike simpler systems such as Computerized Maintenance Management Systems (CMMS), which focus primarily on maintenance scheduling and tracking, EAM provides broader functionalities that cover the entire range of asset management activities.

    The primary goal of enterprise asset management software is to maximize the lifespan and value of assets while minimizing costs and downtime. It helps businesses keep track of their assets, schedule maintenance and repairs, manage inventory, and analyze data to make informed decisions about asset usage and resource allocation.

    Key capabilities of EAM include:

    • Preventive maintenance scheduling
    • Inventory management
    • Asset tracking and lifecycle management
    • Work order management
    • Maintenance management
    • Inventory and procurement management
    • Asset performance monitoring
    • Safety and risk management
    • Financial management
    • Reporting and analytics

    Facility Management Software

    Facility management software encompasses a wide range of functionalities that help facility managers ensure that their buildings are operating efficiently, safely, and cost-effectively.

    It helps organizations reduce costs through efficient space utilization, energy management, and preventive maintenance, minimizing energy costs and reducing the need for costly repairs.

    Key capabilities of facility management software include:

    • Maintenance and repair management
    • Space management
    • Asset and equipment tracking and management
    • Energy management
    • Environmental, Health, and Safety (EHS) compliance
    • Emergency planning and recovery
    • Vendor contract management
    • Work order management
    • Reporting and analytics

    Predictive Maintenance (PdM) Software

    Predictive maintenance (PdM) software uses advanced analytics and machine learning algorithms to predict when equipment failures are likely to occur. By analyzing data from sensors and other sources in real-time, PdM software can help organizations proactively maintain and repair their machinery before it breaks down, saving time and money in the long run.

    PdM software also enables companies to optimize their maintenance schedules by identifying trends and pattenrs in equipment performance through historical data analysis and real-time condition monitoring. 

    Key capabilities of PdM software include:

    • Condition monitoring and performance assessment
    • Automated maintenance scheduling
    • Failure prediction
    • Data analytics
    • Reporting and dashboards

    Reliability-Centered Maintenance (RCM) Software

    Reliability-Centered Maintenance (RCM) software is tailored specifically to support the reliability centered maintenance methodology. This software helps organizations understand the potential causes of asset failure and prioritize maintenance based on safety, operational, and economic consequences, allowing organizations to allocate resources more effectively. 

    RCM integrates with sensors and monitoring systems to track asset performance and conditions in real-time and suggests the most appropriate maintenance tasks based on the asset’s risks and failure modes. By focusing on the maintenance activities that have the most impact on reliability and safety, RCM helps to avoid unnecessary maintenance activities, thus reducing maintenance costs.

    RCM can be integrated with other software solutions for a more comprehensive approach to maintenance management.

    Key capabilities of RCM include:

    • Asset criticality analysis
    • Failure mode and effects analysis (FMEA)
    • Risk prioritization
    • Maintenance task recommendations
    • Maintenance task optimization
    • Decision logic to guide maintenance decisions
    • Predictive maintenance
    • Documentation and compliance management
    • Reporting and analytics 

    Maintenance Scheduling Software

    Maintenance scheduling software is a type of application specifically designed to assist organizations in planning, coordinating, and tracking maintenance activities to ensure they are completed efficiently and on time. It plays a crucial role in both minimizing equipment downtime and maximizing productivity by ensuring that all maintenance tasks are systematically organized and executed according to a set schedule.

    Maintenance scheduling software automatically schedules maintenance tasks based on preset intervals, usage metrics, or condition-monitoring data. It can integrate data from preventive and predictive maintenance strategies to optimize the timing and scope of scheduled maintenance activities. This software also helps to optimize resource allocation to ensure that all tasks are covered without overloading resources.

    Key capabilities of maintenance scheduling software include:

    • Automated scheduling
    • Preventive and predictive maintenance integration
    • Work order management
    • Asset management
    • Inventory management
    • Notifications and alerts
    • Reporting and analytics

    Asset Performance Management (APM) Software

    Asset performance management software is designed to optimize the performance, reliability, and availability of physical assets throughout their lifecycle. This type of software helps organizations monitor and manage the health of their equipment and infrastructure to reduce downtime, increase longevity, and improve overall operational efficiency.

    APM enables organizations to shift from costly reactive maintenance strategies to more cost-effective predictive and reliability-centered maintenance approaches. It provides comprehensive data and analytics that enables organizations to make informed decisions related to their asset management strategies.

    Key capabilities of APM include:

    • Predictive analytics
    • Condition monitoring
    • Predictive maintenance
    • Asset health and performance dashboards
    • Risk management
    • Reliability management
    • Maintenance optimization
    • Root cause analysis

    The Role of a Maintenance Manager

    A maintenance manager fulfills a vital role between a maintenance director or another top-level executive and the supervisors and technicians who perform the bulk of the service work. The role requires a unique mix of technical skills and business acumen to see the big picture while also addressing day-to-day issues and needs.

    Given the complexities of maintenance work activities that take place at many companies, the job responsibilities of a maintenance manager can cover a broad scope. Some of the significant areas of focus include:

    • Managing all maintenance-related work
    • Coordinating work in a way that meets regulatory guidelines
    • Maintaining an appropriate spare parts inventory
    • Managing service technicians and other staff
    • Implementing a comprehensive maintenance program
    • Reporting on the effectiveness of maintenance activities
    • Identifying ways to improve asset productivity
    • Ensure adequate training for staff

    A maintenance manager can wear many hats, and there are some similarities with the responsibilities of a facilities manager or asset manager. As a leadership position, many technical and soft skills are also desired in a maintenance manager. Some of the most sought-after skills are:

    • A demonstrated ability to lead others
    • Placing a high priority on time management
    • The ability to pivot and adapt
    • Strong interpersonal communication skills
    • Excellent problem-solving skills
    • A strong commitment to teamwork
    • Fundamental knowledge of relevant equipment

    A maintenance manager must balance a company’s performance goals with the realities of equipment capabilities. In highly specialized industries that serve a large number of customers, such as aerospace and healthcare, the stakes are even higher. This is the main reason why a good balance between soft skills and technical knowledge is required to be an effective maintenance manager.

    It’s only with close cross-departmental collaboration that companies can create a robust maintenance management program. Maintenance work should never take place in a vacuum, and it’s vital for managers to solicit feedback from technicians, operators, and other staff that interact with equipment.

    Maintenance Management Trends

    Current trends in maintenance management are largely centered on technology. As more sophisticated technologies become available, a growing number of organizations are embracing these tools to optimize asset performance and extend the useful lifespan of equipment while minimizing maintenance costs.

    Here’s a closer look at the current trends in maintenance management.

    Increased Adoption of Predictive and Condition-Based Maintenance

    As maintenance becomes more data-driven, facilities are increasingly adopting smart sensors that monitor conditions in real-time to preemptively address potential issues. This involves tracking vibrations, temperatures, and other indicators to predict and prevent equipment failures​.

    Along with this, predictive maintenance continues to gain popularity. Predictive maintenance, as described previously, is a shift from corrective maintenance and even goes beyond preventive maintenance.

    Rather than waiting for equipment to fail and dealing with the consequences of unplanned downtime, predictive maintenance uses sensors and monitoring systems to analyze equipment performance and predict when maintenance is needed. There’s a growing adoption of techniques that range from basic anomaly detection to sophisticated models predicting the remaining useful life (RUL) of machinery.

    Use of Immersive Technologies

    Augmented reality (AR) and virtual reality (VR) are being utilized to enhance training and maintenance procedures. AR can significantly reduce errors and increase efficiency by providing real-time, on-the-job guidance. Technicians receive overlay visual prompts and step-by-step instructions while they work, which helps in reducing guesswork and streamlining complex tasks.

    It can also help reduce the costs associated with traditional training methods, such as creating physical mock-ups or taking equipment offline for training purposes. This provides a safe and controlled environment where maintenance personnel can learn and practice skills without the risk of damaging equipment or causing operational downtime. 

    Additionally, training in a virtual environment allows maintenance personnel to experience and react to potential hazardous situations in a controlled and risk-free setting. This better prepares them for real-world scenarios, enhancing overall safety.

    Digital Twins

    A related trend to immersive technologies, digital twins are virtual models designed to accurately reflect a physical object, system, or process. They’re used to simulate, predict, and optimize the performance and maintenance of physical assets through real-time data updates and analytics. This technology enables detailed analysis and testing without the risks and costs associated with manipulating the actual assets.

    Digital twins support predictive maintenance by simulating how equipment will perform under various conditions and predicting when it might fail. Organizations can also simulate different maintenance scenarios to find the most cost-effective approach without having to experiment on the actual equipment.

    Simulating equipment performance in a virtual environment allows potential issues to be identified and resolved before they become hazardous in the real world. This significantly enhances safety for both the equipment and the operators.

    Integration of Maintenance Management with Other Business Processes

    Organizations are increasingly taking a more holistic approach to maintenance management, integrating maintenance with other business practices, such as supply chain management, production planning, and human resources.

    This integration allows for smoother operations across departments. For example, linking maintenance data with ERP systems can streamline the procurement of spare parts and inventory management, reducing downtime and operational delays.

    By having maintenance data feed into broader business analytics, organizations can gain more comprehensive insights into how maintenance activities impact overall business performance. This holistic view supports better strategic decision-making and helps in prioritizing maintenance tasks based on their impact on business operations.

    Additionally, linking maintenance management with production systems allows for real-time adjustments in production planning based on the current status of equipment. This helps maximize asset utilization and minimizes disruptions due to equipment failures.

    Remote Equipment Monitoring

    Remote equipment monitoring refers to the use of sensors and network technology, such as IoT devices, to track the performance and condition of machinery from a distance. This technology collects data such as temperature, vibration, and output levels, which is then transmitted to centralized systems where it can be monitored and analyzed in real time.

    Monitoring equipment remotely reduces the need for physical inspections, which can be costly, time-consuming, and sometimes hazardous. This can significantly cut down travel and labor costs, especially for businesses operating over large geographic areas or difficult-to-access locations.

    It also allows companies to identify potential safety hazards before they pose a risk to operations or personnel, enhancing workplace safety and aiding in compliance with regulatory standards.

    Remote equipment monitoring is part of a broader shift towards smarter, more connected industrial operations known as the Industrial Internet of Things (IIoT). As technology continues to advance, the adoption of remote monitoring is expected to increase, driving efficiencies and competitive advantage in maintenance management across various industries.

    Robotics and Automation

    Robots and automated systems can operate continuously and perform tasks with precision that might be difficult to achieve manually. This leads to improvements in the quality of maintenance work and reduces human error, thereby increasing the overall reliability of equipment.

    Robots can also access areas that are difficult or unsafe for humans, ensuring that maintenance can be performed without compromising safety. Although the initial investment in robotics may be high, over time, they can reduce labor costs and minimize costly downtime by ensuring maintenance is done promptly, correctly, and safely.

    Additionally, these systems can be scaled up or down based on the needs of the business. As operations expand, additional robots can be seamlessly integrated into the maintenance routines without the need for extensive training that would be necessary for human workers.

    3D Printing for On-Demand Parts

    The trend towards using 3D printing for on-demand parts in maintenance management is driven by its potential to enhance operational efficiency, reduce costs, and improve service response times. It enables the production of parts only when needed, significantly reducing the need for large inventories of spare parts. This not only saves on storage space but also reduces capital tied up in stock that might become obsolete.

    Plus, the ability to print parts on-site or nearby reduces the waiting time associated with ordering and shipping replacement parts from suppliers. This rapid response capability is crucial for industries where downtime is extremely costly.

    3D printing also allows for the customization of parts to meet specific requirements without the need for costly retooling. It also supports the maintenance of older equipment where original parts may no longer be available from manufacturers.

    As 3D printing technology continues to advance, its adoption is expected to grow, establishing it as a critical tool in modern maintenance strategies.

    Collaboration and Knowledge Management

    Collaboration and knowledge management in maintenance management involve the systematic sharing and organization of information, expertise, and communication across various levels of an organization. This strategy ensures that valuable maintenance insights and operational knowledge are not only shared but also retained within the organization.

    Digital tools and platforms help to facilitate the sharing of documents, maintenance schedules, real-time data, and best practices among team members. By facilitating smooth communication and collaboration across different departments and teams, organizations can avoid the silos that often slow down response times and create inefficiencies in handling equipment maintenance.

    Sharing knowledge widely also helps in standardizing practices and upskilling the workforce. New employees can learn from documented experiences and expertise, improving the overall skill level within the maintenance team.

      <ли>

    Additionally, by having a robust system where issues and their resolutions are recorded and shared, the maintenance team can avoid reinventing the solution wheel. This leads to quicker fixes for common problems and reduces the time and resources spent on repeat issues.

    A collaborative and well-informed workforce can also pivot more effectively to meet changing operational demands. In rapidly changing industrial environments, the ability to adapt and respond to new challenges is crucial.

    Часто задаваемые вопросы


Промышленные технологии

  • Производственный процесс
  • 3D печать
  • Система управления автоматикой
  • Промышленные технологии
    1. Использование варианта производства Fishbowl в качестве MRP
    2. Как небольшие производители могут воспользоваться преимуществами аддитивного производства
    3. Полиуретан против полиэтилена
    4. Схема подключения Godown — схема подключения туннеля и работа
    5. Что такое фрезерный станок и для чего он нужен?
    6. Швейцарская машина в современном механическом цехе
    7. Какие характеристики полноразмерной привязи делают вас самым крутым?
    8. Что такое управление цепочками поставок?
    9. 10 новых тенденций в области аэрокосмических технологий, о которых вы хотите знать
    10. Прецизионные металлические трубы для автомобильных систем безопасности