Почему скорость, подача и глубина резания являются важными факторами при обработке компонентов гидравлических систем

Гидравлические машины используются в промышленных, коммерческих и общественных целях для выполнения целого ряда задач. Они встречаются в тяжелом оборудовании, пищевой промышленности, самолетах и ​​другом оборудовании. Для создания гидравлических компонентов часто используются прецизионные станки. Они состоят из станков, таких как токарные станки с ЧПУ.

Токарные станки, используемые для производства гидравлических деталей, обеспечивают огромные преимущества. Эти машины могут производить гидравлические детали, такие как поршни и узлы цилиндров, быстро и экономично. Токарный станок с ЧПУ работает, удаляя материалы с детали с определенной скоростью, поскольку оборудование вращает заготовку до достижения определенной глубины. При создании заготовки с помощью процессов точной обработки могут возникнуть общие проблемы, такие как трение, образование стружки, выделение тепла или проводимость металла. Эти проблемы могут отрицательно сказаться на зернистой структуре металла и привести к повреждению, что приведет к получению неточной заготовки.

Токарные станки с ЧПУ минимизируют эти проблемы благодаря предварительно запрограммированным параметрам, в которых основное внимание уделяется скорости, подаче и глубине резания детали.

Скорость, подача и глубина резания

Эти три параметра определяют способ резки гидравлической части. Скорость резания показывает, насколько быстро металл удаляется с заготовки. Подача при резании зависит от того, насколько далеко режущий шпиндель проходит по металлической детали за один полный оборот инструмента. Когда режущий инструмент входит в металлическую деталь, расстояние, на которое он перемещается, является глубиной резания. Эти три параметра обеспечивают точность готовой заготовки и чистоту поверхности.

Скорость резания и параметры подачи

Определение скорости резания для прецизионного станка основано на окружной скорости заготовки, когда она проходит мимо вращающегося режущего инструмента. Это измерение отображается в футах в минуту или метрах в минуту в зависимости от скорости резки. Скорость подачи при резании и скорость резания помогают определить требования к мощности инструмента, чтобы убедиться, что он движется со скоростью, которая определяется надлежащим образом в зависимости от того, сколько материала срезается за один проход вращения.

При определении этих двух параметров для предварительного программирования на токарном станке с ЧПУ необходимо учитывать твердость металла и жесткость заготовки. Если использовать слишком высокую скорость резания или подачу для мягкого металла, инструмент может снять слишком много материала за один проход. Резка твердого металла со слишком низкой скоростью или подачей может не обеспечить желаемого качества поверхности. Один из ключевых аспектов, о котором следует помнить, заключается в том, что скорость инструмента должна увеличиваться по мере увеличения твердости и прочности металла.

Параметры глубины резания

Параметр глубины резания фокусируется на третичном режущем движении инструмента, когда инструмент углубляется в заготовку на заданную глубину. Этот параметр измеряется в виде тысячных долей дюйма или тысячных долей миллиметра. Глубина резания обычно варьируется от 0,1 до 1,0 мм.

Параметр влияет на производительность и эффективность процесса точной обработки. Для выбора правильной глубины резания учитываются следующие факторы:

• операция обработки
• прочность материала детали
• требования к производительности
• возможности инструмента
• требования к отделке поверхности

Значительные улучшения заготовки могут быть сделаны с использованием токарного станка с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ может выполнить более грубую обработку, если предварительно запрограммированный станок уменьшит параметр глубины резания. Станок также может снимать больше материалов и ускорять производственный процесс за счет увеличения параметра глубины реза.

Для получения дополнительной информации о механической обработке гидравлических деталей посетите веб-сайт Impro.