Сократите простой, увеличьте прибыль: проверенные стратегии

Производительность двигает прибыль, поэтому когда ваши активы и люди не работают, вы оставляете деньги на столе.

Один из способов повысить продуктивность и прибыль — сократить время простоя. Но прежде чем это сделать, нужно понять различные причины простоя и практические решения.

Определение времени простоя (idle time)

Время простоя — когда ваши люди и активы готовы, желают и способны работать, но не работают. Один способ подумать об «idle» — как противоположность продуктивному. Когда они в простое, ваша команда могла бы производить, но не делает.

Так что изначально время простоя выглядит очень похоже на downtime. Но есть критические различия, и они связаны с причинами за отсутствием продуктивности.

Время простоя vs плановый простой vs неплановый простой

Со временем простоя люди и активы могли бы работать вместо сидения в простое. Но с downtime продуктивность даже невозможна.

Для планового простоя активы офлайн, потому что команда обслуживания работает над ними как часть запланированной программы ПТО. Они могут выполнять визуальные инспекции, проверять уровни жидкостей, калибровать датчики, регулировать выравнивание.

Для непланового простоя — тот же результат, но по другой причине. Сейчас команда обслуживания работает над активом из-за отказа. Здесь они могут заменять прорванную прокладку, менять сломанные детали, заделывать утечку.

Примеры времени простоя

На заводском полу оборудование сидит в простое, пока оборудование перед ним в производственной линии заканчивает. Например, машина, вставляющая и затягивающая болты, не может работать, пока машина, сверлящая необходимые отверстия, не закончила.

Но вы также можете иметь время простоя для людей. В фронт-офисе время простоя — когда сотрудник ждет, пока ксерокс разогреется или пока тот квартальный отчет PDF скачается с корпоративных серверов.

Конкретно для техника обслуживания, они могут бездельно ждать, пока кто-то другой закончит, прежде чем они могут начать. Так, если супервайзер обслуживания должен заблокировать и пометить актив перед тем, как техник может безопасно поработать над ним, пока супервайзер работает, техник обслуживания не работает.

Общие причины времени простоя для активов и оборудования

Определение времени простоя поднимает очевидный вопрос: если они готовы, желают и способны быть продуктивными, почему люди и активы организации сидят в простое? Ответ в том, что они ждут. Фактически, можно использовать «waiting time» и «idle time» взаимозаменяемо.

Но что стоит за ожиданием?

В некоторых случаях время простоя встроено в процесс. В примере с машинами, сверлящими отверстия и вставляющими винты, первая машина всегда должна закончить перед тем, как вторая может начать.

В других это временная операционная неэффективность. Например, вы можете быть лучше в производстве продукта, чем в его распределении посреди снежной бури. Здесь нужно поставить производственную линию в простой, когда склад полон продуктов, ожидающих отправки. Или, если местное наводнение отключает электричество, ваши активы сидят в простое, пока питание не вернется.

В еще других случаях время простоя приходит от плохих общих практик обслуживания. Когда актив уходит офлайн без предупреждения, каждый другой актив вверх и вниз по линии входит в простой. Они не сломаны, но они не работают.

Подумайте так: когда вы пренебрегаете проверкой давления в шинах машины, в итоге приводя к проколу, вам нужно отремонтировать только шину, но пока вы не сделали, вся машина сидит в простой. У вас может быть полный бак и идеально настроенный двигатель, но вы никуда не едете. Это особенно раздражает, если вы вложили хорошие деньги во все остальные части машины, только для того, чтобы одна шина пошла плохо.

Формула расчета времени простоя

Это простая формула, как только у вас правильные числа. Возьмите запланированное производственное время и вычтите фактическое производственное время. Разница между этими двумя числами — время простоя.

Если актив был запланирован работать 8 часов, но работал только 7 с половиной, у вас было 30 минут времени простоя.

Это зависит от вашей отрасли, но эти числа не удивительны. Нужно время на запуск машины и подготовку всего. Во время смены актив может сидеть в простое, ожидая сырья или частично обработанных деталей от ранней стадии производственной линии. Могла быть смена смены или оператор мог быстро убрать актив офлайн для чистки или регулировки.

Можем вернуться к аналогии с машиной для лучшего понимания. Глядя на карту, можно составить, сколько времени займет путь из точки А в Б. Все, что делаете — смотрите на расстояние и предполагаемую среднюю скорость.

Но всегда займет немного больше времени добраться. Нужен czas на выход к машине и запуск. По пути есть светофоры и знаки стоп. Может быть даже объезды. Худший случай, придется остановиться за газом по пути. Потом, когда приезжаете, все еще нужно идти от парковки к назначению, что тоже занимает время.

Сократите время простоя vs устраните время простоя

Первый шаг к успеху — установка правильной цели, и здесь это значит понимание, что вы никогда не сможете устранить время простоя. Всегда есть факторы вне вашего контроля. И всегда есть хорошие причины для активов сидеть в простое. В конце вы хотите, чтобы операторы держали стабильное расписание чистки, регулировки и двойной проверки, что всё настроено правильно. Вам нужно уметь планировать перерывы и приводить новых операторов, так никто не должен работать 18 часов в день.

Тем не менее, когда ваше время простоя — прямой результат плохого планирования или исполнения, вы можете предпринять шаги для его сокращения. Помните, глядя на строгое определение времени простоя, это противоположность продуктивности. Вы могли бы зарабатывать деньги, но не зарабатываете.

Вот некоторые общие шаги для сокращения времени простоя.

Спросите правильных людей правильные вопросы

Кто знает ваши объекты лучше всего? Люди, которые там работают. Ища способы сократить время простоя, поговорите с людьми вверх и вниз по оргструктуре, чтобы найти и исправить самые частые причины.

Во многих случаях нечеткие инструкции по работе могут вызывать время простоя, когда один участок линии борется, чтобы понять, что именно они должны делать. Или это может быть небрежная или неполная спецификация материалов (BOM). Можно подумать о BOM как о рецепте для сбора и использования правильных комбинаций деталей для производства продукта. Пока операторы заняты трать время на разборку, все вниз по течению от них сидят в простое.

В некоторых случаях накопление инструментов может вызывать время простоя. Здесь одна группа сотрудников доминирует в использовании доступных деталей и инструментов, даже тех, которые им не нужны сейчас, предотвращая других от завершения задач.

Цепочка эффективных рабочих станций с правильными транзитными и цикловыми временами

Начните с взгляда на каждую рабочую станцию. Выглядит ли она как операционная с чистыми, работающими инструментами, аккуратно разложенными? Должен быть логический порядок их размещения, и как только у вас есть место для всего, всё должно быть на своем месте.

Как только у вас рабочие станции выработаны, можно посмотреть на их соединение в цепочку для максимальной эффективности. Например, если деталь занимает три минуты на Станции А, но только одну минуту на Станции Б, как это влияет на Станцию С? Также, сколько времени занимает перемещение этой детали между станциями? Вам нужны индивидуальные станции, настроенные правильно, и тщательно позиционированные в отношении друг друга для сокращения времени транзита деталей.

Сократите время простоя с CMMS-программным обеспечением

И как с теми другими частями вашей операции, вы можете сократить время простоя, улучшая рабочие процессы обслуживания. И на каждом шаге хороший CMMS делает всё быстрее, легче и надежнее. Команда обслуживания делает больше за меньше денег.

Захватите тяжело добытый ноу-хау и стандартизируйте SOP с шаблонами

Первый шаг — спрашивать правильных людей правильные вопросы, и здесь тоже выгодно говорить с экспертами: людьми, выполняющими обслуживание ваших активов и оборудования.

Проблема: Многие команды обслуживания несут слишком много риска ключевого человека, где потеря одного или двух техников закрывает остальную команду. Проблема в том, что все критические знания о том, как работают активы и как их ремонтировать, заперты в головах нескольких членов команды. Потеряйте их из-за смены работы или пенсии, и все знания уходят за дверью с ними.

Решение: Перенесите весь этот тяжело добытый ноу-хау в CMMS-решение, где он безопасен, защищен и доступен. Для всех ваших самых важных и частых инспекций и задач обслуживания команда строит шаблоны, набитые пошаговыми инструкциями и чек-листами. Теперь, за пару кликов, вся эта информация может быть добавлена к цифровым заказам-нарядам ПТО и по требованию.

 

Преимущества: Команда обслуживания может чинить быстрее и лучше, потому что они следуют лучшим практикам. И вещи склонны оставаться починенными, когда техники используют правильные инструменты и техники.

Такой консистентность полезно даже когда техники последовательно ошибаются. Когда команде приходится возвращаться и траблшутить ремонт, это легче для них, если все делали одну и ту же работу одинаково. Потому что меньше переменных, легче отследить проблемный процесс и обновить его.

Настройте, запланируйте и отслеживайте программу ПТО, сокращающую downtime

Пока это правда, что downtime различается от idle time, они связаны. Когда Актив А уходит офлайн неожиданно, Актив Б через Актив З внезапно сидят в простоя. Меньше непланового downtime значит меньше idle time.

С программой ПТО, которую команда обслуживания может легко настроить, запланировать и отслеживать, они могут находить и исправлять малые проблемы до того, как у них шанс вырасти в дорогие проблемы, закрывающие линию, заставляющие все остальные активы стать в простой.

Но это больше, чем просто находить и делать маленькие исправления. С профилактическим обслуживанием отдел обслуживания планирует всё заранее, и это значит, что они могут выбирать делать работу, когда это наименее деструктивно. Вместо аварийных ремонтов посреди смены они могут работать над активами и оборудованием между производственными запусками.

И потому что они знают требуемые инструменты, запчасти и материалы заранее, они приезжают уже подготовленными со всем, что нужно для быстрой работы. Например, команда обслуживания знает это будет тестировать и добавлять смазку к Активу А на следующей неделе. Сегодня они двойно проверяют инвентарь запчастей и материалов и обнаруживают, что нужно больше смазки. Потому что могут отправить заказ на покупку за неделю вперед, всё приезжает до того, как команде нужно.

Они спасают себя от фрустрации не иметь того, что нужно. И спасают вас от затрат и срочной доставки и простаивающей производственной линии.

Краткое резюме

Время простоя — когда ваши люди и активы не работают, хотя могли бы. Это отличается от downtime, когда ваши активы не могут быть продуктивными, либо для планового обслуживания, либо из-за неожиданного отказа. Вы не можете устранить время простоя, но можете предпринять шаги для его сокращения. Начните с взгляда на то, как вы организуете активы и рабочие станции, фокусируясь на эргономике и цикловых временах. Настройка отдела обслуживания с современным CMMS-решением также помогает сократить время простоя. Потому что есть прямая связь между временем простоя и downtime, внедрение программы ПТО помогает повысить продуктивность и прибыль.

Помогите вашей организации сделать следующий шаг

Готовы сократить время простоя?

Hippo здесь, чтобы помочь сделать это возможным с правильным CMMS-решением, включая ответы на ваши вопросы о стратегиях обслуживания (и всём остальном, связанном с обслуживанием), помощь в бронировании живой демонстрации ПО или даже настройку с бесплатной пробной версией.